机械零件车削加工 教学课件 作者 田锋社 学习情境九　活塞杆车削加工.ppt

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1、33730Z9主编学习情境九　活塞杆车削加工学习情境九　活塞杆车削加工情境导读：知识目标：能力目标：第一节　细长轴类零件的工艺特点与车削加工(资讯)第二节　细长轴类零件的装夹与车削方法(决策)第三节　活塞杆车削加工准备(计划)第四节　活塞杆车削加工(实施)第五节　活塞杆质量检验与加工评估(检验与评估)情境导读：知识目标：能力目标：第一节　细长轴类零件的工艺特点与车削加工(资讯)一、细长轴类零件的工艺特点1.热变形大2.刚性差3.表面质量难以保证二、细长轴车刀的选用1.车刀几何形状分析1)前角γo的大小直接影响切削力

2、、切削温度和切削功率，适当增大前角可以降低切削力，所以在细长轴车削中，在保证车刀有足够强度的前提下，尽量使刀具的前角增大。2)主偏角κr是影响背向力的主要因素，其大小影响着3个切削分力的大小和比例关系。第一节　细长轴类零件的工艺特点与车削加工(资讯)3)刃倾角λs影响着车削过程中切屑的流向、刀尖的强度及3个切削分力的比例关系。4)适当减小后角，取αo=αo1=4°～6°。2.93°细长轴精车刀图9-1　93°细长轴精车刀第一节　细长轴类零件的工艺特点与车削加工(资讯)(1)刀片材料　刀片材料一般为YT30硬质合金(

3、刀杆材料为45钢)。(2)刀具特点1)采用主偏角κr=93°，可减小背向力。2)前面磨出横向卷屑槽，横向前角为-12°，可提高切削性能，控制切屑卷向待加工表面排出，保证已加工面不被切屑拉毛。3)刀尖磨出rε=0.3mm的小圆弧，有利于加强刀尖强度。4)采用倒棱副前角γo=-5°，以使切削平衡，无振动。5)车削时，一般不需用中心架及跟刀架支承。(3)切削用量　切削速度vc=50～80m/min，进给量f=0.17～0.23mm/r，背吃刀量ap=0.1～0.12mm。(4)适用范围　93°细长轴精车刀适用于加工45钢

4、，精车L/d<50的细长轴。第一节　细长轴类零件的工艺特点与车削加工(资讯)(5)使用要求图9-2　75°细长轴粗车刀第一节　细长轴类零件的工艺特点与车削加工(资讯)1)机床无振动现象。2)刀具应高于工件轴线0.3～0.5mm装夹。3.75°细长轴粗车刀(1)刀片材料　采用YW1或YA6硬质合金(刀杆材料为45钢)。(2)刀具特点1)采用主偏角κr=75°，以增大进给力，使工件获得较大的拉力，减小背向力，有利于防止工件弯曲变形和振动。2)大前角γo=15°～20°，小后角αo=3°，这样既可减小切削阻力，又可加强切

5、削刃强度，使刀具适应于强力切削。3)磨有R=2.5～4mm的卷屑槽及λs=-5°的刃倾角，有利于切屑顺利排出，并增强刀尖强度。第一节　细长轴类零件的工艺特点与车削加工(资讯)(3)切削用量　切削速度vc=50～60m/min，进给量f=0.3～0.5mm/r，背吃刀量ap=1.5～3mm。(4)适用范围　75°细长轴粗车刀适用于反向进给粗车光杠、丝杠等细长轴外圆。三、细长轴切削用量选择表9-1　车削细长轴时常用的切削用量(1)背吃刀量ap在系统刚度确定的前提下，随着背吃刀量的增大，车削时产生的切削力、切削热随之增大

6、，引起细长轴的受力、受热变形也增大。第一节　细长轴类零件的工艺特点与车削加工(资讯)(2)进给量f进给量增大会使背吃刀量增加，切削力增大。(3)切削速度vc提高切削速度有利于降低切削力，这是因为随着切削速度的增大，切削温度提高，刀具与工件之间的摩擦力减小，受力变形减小。第二节　细长轴类零件的装夹与车削方法(决策)图9-3　细长轴一、中心架支承车削细长轴的方法1.零件分析第二节　细长轴类零件的装夹与车削方法(决策)2.中心架的支承方法图9-4　尾座套筒轴线与主轴轴线找正1)车两端面，达到长度尺寸1000mm，并钻中心

7、孔。2)车自制前顶尖。第二节　细长轴类零件的装夹与车削方法(决策)3)移动尾座，将前、后顶尖目测对准在同一轴线上。4)用两顶尖装夹工件，在工件的两端各车两级直径相同的外圆(留余量2～3mm)，用百分表找正，尾座套筒轴线与主轴轴线重合，找正方法如图9-4所示。5)车沟槽时，使用高速钢车刀，进给量应选得较小，主轴转速也不能选得很高。6)按图9-5所示的方法用中心架支承工件。7)分两次装夹，工件可以分段车削。8)调整中心架支承爪与工件接触，分两次装夹，精车外圆ϕ360mm至要求尺寸。9)调整中心架支承位置，如图9-6所示

8、。第二节　细长轴类零件的装夹与车削方法(决策)图9-5　使用中心架支承车削细长轴第二节　细长轴类零件的装夹与车削方法(决策)0.TIF9m6.TIF图9-6　用中心架支承车削细长轴外沟槽二、使用过渡套筒支承车削细长轴的方法第二节　细长轴类零件的装夹与车削方法(决策)1)车两端面，达到总长尺寸，并钻中心孔。2)把工件装夹于两顶尖间，按图9-7所示方法找正过渡套