IE七大手法培训资料.ppt

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1、现场改善&IE七大手法日期：2013年11月12日科时电子(惠州)有限公司B区课程大纲第一部分：生产现场问题分析第二部分：现场八大浪费第三部分：现场改善第四部分：IE现场改善七手法第一部分生产现场问题分析生产效率不是由最快的工序决定的而是由最慢的工序决定的！一、生产效率为什么低？解决措施：找出影响生产的瓶颈工序二、影响生产的五大因素？1、人员2、机器3、物料4、方法5、环境错机转拉物料需清理彻底人员日期印料物料专人提供纪律松懈检查不及时品质意识差彩卡SKU#PIE调试后确认工作不到位环境区域划分不清晰培训不足巡检时间间隔长第二部分现场八大浪费浪费的定

2、义——不为产品增加价值的任何事情——不利于生产不符合客户要求的任何事情——顾客不愿付钱由你去做的任何事情——尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费如何提高制造系统的运营效率——消除浪费第一步：了解什么是浪费第二步：识别工序中哪里存在浪费第三步：使用合适的工具来消除已识别的特定浪费第四步：实施持续改进措施，重复实施上述步骤消除浪费的四步骤1、不良、修理的浪费材料的损失；设备、人员、工时的损失；额外的修复、选别、追加检查；额外的检查预防人员；降价处理；出货延误取消定单；信誉下降；……2、加工的浪费需要多余的作业时间和辅助设备

3、；生产用电、气压、油等能源浪费；管理工时增加。……3、动作的浪费物品取放、反转、对准……作业步行、弯腰、转身…………4、搬运的浪费物品移动所需要的空间浪费；时间的耗费；人力、工具的占用。搬运是一种不产生附加价值的动作；搬运的损失分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费。5、库存的浪费（含中间在制品）库存量越多，资金积压越大。库存包括：零部件、材料的库存半成品的库存成品的库存已向供应商订购的在途零部件已发货的在途零部件6、制造过多（早）的浪费案例：顾客要买1000个产品，1元/个，生产了1200个，收益是多少？分析：收益只有1000元。多余的200个仅仅变

4、成了库存，没有产生利益，是浪费。再分析：还要对多余的200个产品增加仓储和管理成本。亏大了！7、等待的浪费生产线的品种切换；每天的工作量变动很大；因缺料而使机器闲置；工序不平均；机器设备发生故障；劳逸不均；管理指令问题。时间就是金钱效率就是生命8、管理的浪费管理本身成为一种专职的工作发生的浪费小组讨论：科时B区生产现场存在那些浪费，如何降低这些浪费？讨论时间为：15分钟第三部分现场改善目的----降低成本、提高效率现场改善的五步骤第一步：问题的发生、发现应用PQCDSM（产能、质量、成本、货期、安全、士气）调查表、排序第二步：现状分析、找出重点应用5

5、W2H调查表、因果图第三步：改善方案的制定应用改善4原则、明确改善的目的ECRS4原则：删除Elimination、合并Combination、调整Rearrange、简化Simplification。第四步：改善方案的实施和评价模拟试验、数据化评价第五步：改善方案的跟踪和处理方案标准化改善无止境第四部分IE现场改善七手法IE的起源时间研究：泰勒（FrederickW.Taylor）作业测定手法（WM）动作研究：纪尔布雷斯（F.B·Gilbreth）方法改善手法（ME）手法名称简称(1)防止呆子法(Fool-Proof)防呆法(2)动作改善法(动作经

6、济原则)动改法(3)流程程序法流程法(4)5X5WIH(5X5何法)五五法(5)人机配合法(多动作法)人机法(6)双手操作法双手法(7)工作抽查法抽查法现场改善突破——IE七手法1、防呆法（Fool-Proof）又称之为防错法、愚巧法：即设计一些方法防止错误的发生，或者将错误发生的概率降到最低程度。防呆法应用范围非常广泛。2021/7/25Page27防呆法的活用基本原則改善前改善後螺絲忘記了放進環，墊圈，就是放入也常常分離在製造階段就使螺絲環，以及墊圈結合在一起結合2种以上的零件，使其不分離的例子不分離彈簧墊圈環螺絲Ⅳ.使其成為不必依靠感覺的作業改

7、善前改善後數已裝袋的產品的袋數放進包裝箱．袋數達30～40時，常常會數錯．製成內部隔開的箱子，把已裝袋的產品放進隔間的小框中，全部滿了之後再放進包裝箱．改善裝箱作業，以防止數量錯誤的例子100個裝塑膠袋2、动改法（动作改善法）又称之为省工法：即改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、更有效率，不要蛮干。目的：以最小的动作投入，达到最高的工作效果。动作经济的四项基本原则1、动作简化原则：减少动作数量2、省力动作原则：追求动作平衡3、省时动作原则：缩短动作移动距离4、动作舒适原则：使动作保持轻松自然的节奏3、流程法又称为工序分析/工程分析法：对工作流

8、程加以分析、调查，找出其不经济、不均衡、不合理的地方，进而进行改善的方法，称之为工序分析。4、五五法(5W2