七大浪费-动作-等待-搬运.ppt

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1、七大浪费---等待/搬运/动作3定义：从客户角度定义：所谓有价值活动是能为客户增加效用、顾客承认它的必要性并愿意为其付款的活动价值的定义4浪费的定义定义:浪费指不增加附加价值,使成本增加的一系列活动.凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。这里有两层含义﹕不增加价值的活动﹐是浪费﹔尽管是增加价值的活动﹐所用的资源超过了“绝对最少”的界限﹐也是浪费。浪费的三种形态（3MU）浪费（muda）：有能力，但未给予充足工作量的不饱和状态不均衡（mura）：不平衡的运作（有时超负荷，有时不饱和）勉强（muri）

2、：超过能力界限的超负荷状态(会导致设备故障,品质低下,人员不安全)TPS的七大浪费ZZZZZZZ等待1,2,3,4,5,6制造过早（过多）x品质不良RUSH!WaterSpider搬运动作库存De-Burring加工过剩Waste一、等待浪费人等机器人等物料人等工作机器等人机器等物料物料等人物料等机器最常见的浪费—等待浪费定义：当两个相关的变量（工序、作业、流程等）不完全同步时产生的停顿时间；一、等待浪费9表现形式:1.生产线机种切换;2.缺料造成的人员﹑机器闲置;3.生产线未能取得平衡,工序间经常发生等待;4.每天的工作量变动很大;5.机器

3、设备时常发生故障;6.开会等非生产时间占用过多;7.共同作业时,劳逸不均衡(人-机,人-人);8.等待指令;9……二、等待浪费10产生原因:1.来料不及时；2.生产不平衡(非瓶颈工序）；3.信息不畅通；4.产品切换复杂；5.设备故障；6.品质不稳定；7.人机不平衡；8.搬运批量大，批次小；一、等待浪费11等待浪费消除方法：1.流程分析;2.生产线平衡法;3.人机工作分离;4.全员生产性维护(TPM);5.切换的改善;6.稼动率,可动率的持续提升7.其他一、等待浪费二、搬运浪费搬运倒箱临时仓储两次装运以不搬运基准定义：流程中因两点间距离远,而造

4、成的搬运、走动等浪费,包括人和机器.二、搬运浪费14工厂布局：物流动线设计;设备局限;工作地布局;前后工程分离;设计兼容性业务扩充→新增工序或设备;设备或物料变换→不适合;前景不明→未作整体规划;(三)改善方向:1.合理化布局;2.搬运手段的合理化.(二)浪费的产生:二、搬运浪费15合理化布局设计的要点1.辅助生产线的终点,应尽量接近供给对象的主生产线工序;2.充分探讨供应各工序零部件的方法;3.研究空卡板﹑包装箱﹑夹具的返回方法;4.沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所;5.不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序;6.确保设备的保养与修理

5、所需空间;7.生产线的形状受到产品和场地的制约,可从安装﹑零部件供应﹑管理方面考虑,采用最为合适的形状.二、搬运浪费16搬运手段合理化1.搬运作业遵循原则:机械化原则、自动化原则、标准化原则、均衡原则、及时原则、直线原则、安全第一原则。2.搬运方法:传送带；定量搬运和定时搬运；搬运工具的合理化；二、搬运浪费六、动作浪费转身、弯腰找工具、零部件不必要的走动定义：任何对生产和服务没有带来价值却带来时间和资源消耗的人员或机器的运动三、动作浪费197.转身角度太大的浪费8.移动中变换“状态”的浪费9.不了解作业技巧的浪费10.伸背动作的浪费11.弯腰

6、动作的浪费12.重复动作的浪费这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。1.两手空闲的浪费2.单手空闲的浪费3.作业动作停顿的浪费4.作业动作太大的浪费5.左右手交换的浪费6.步行过多的浪费12种动作浪费:三、动作浪费20(二)浪费的产生:操作不经济：动作不精简;动作多余设计不合理：可同时完成但未同时;不必要但被增加;可同规格但不同;未考虑调整/转换/取放物料需要翻找;(三)浪费的消除:操作不经济：按经济原则设计并标准化;制订检查表发现并消除;设计不合理：合理设计、变成设计要素、设计验证与稽核、符合人体工效设计;三、动作浪费动作经济的22

7、原则（一）有关人体动作方面1.双手并用原则;2.对称反向原则;3.排除合并原则;4.降低等级原则;5.免限制性原则;6.避免突变原则;7.节奏轻松原则;8.利用惯性原则;9.手脚并用原则;10.适当姿势原则;（二）有关工具设备方面11.利用工具原则;12.万能工具原则;13.易于操作策略;14.适当位置原则;三、动作浪费动作经济的22原则（三）有关场所布置方面15.定点放置原则;16.双手可及原则;17.按工序排列原则;18.使用容器原则;19.用坠送法原则;20.近使用点原则;21.避免担心原则;22.环境舒适原则;动作三不原则：不插秧、不

8、摇头、不弯腰。三、动作浪费