钳工技术 教学课件 作者 吴元祥 陈刚 主编9.ppt

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1、第9章刮削9.1刮削概述刮削通常是在工件或平板、直尺、精加工后的配合件上涂上一层较薄的显示剂相互研磨，将工件表面的高点显现出来并用刮刀刮掉。多次循环刮掉高点，增加配合表面的接触点，使之形成工件正确的形状或接触面间的精密配合。9.1.1刮削的种类刮削可分为平面刮削和曲面刮削两类。（1）平面刮削是用平面刮刀刮去已加工表面上一层较薄金属的加工方法。平面刮削有单个平面刮削和组合平面刮削两种。（2）曲面刮削是用曲面刮刀刮去已加工表面上一层较薄金属的加工方法。曲面刮削有内圆柱面刮削、内圆锥面刮削和球面刮削等第9章刮削9.1.2刮削的特点和应用（1）刮

2、削的切削量小、切削力小、切削热少和切削变形小。（2）用具简单，不受工件形状、位置和设备条件的限制。（3）在刮削过程中，工件表面受到刮刀多次反复进行的推挤和压光，使工件表面组织变得比原来紧密，获得良好的粗糙度，而且表面变得比以前紧密，从而提高了工件表面的抗疲劳能力与耐磨性。（4）经过刮削后，工件表面分布着均匀的微浅月牙凹坑，利于储油，增加工件的润滑性能。（5）刮削一般是利用标准件或互配件对工件表面进行涂色显点来确定其加工部位的，从而能保证工件有较高的形位公差和互配件的精密配合。（6）应用于机床导轨和配合滑动表面之间、转动的轴和轴承之间、工量

3、具的接触面和封闭面等。9.1.3刮削余量刮削是一项精细的手工操作。刮削前，工件表面必须经过精铣或精刨等精加工。由于刮削的切削量小，因此刮削前的余量一般在0.05～0.4mm之间，具体根据刮削面积而定。第9章刮削9.2.1刮刀与刃磨1.刮刀刮刀是刮削的主要工具，刮刀一般是用碳素工具钢T10A、T12A或弹性好的轴承钢GCrl5锻造而成，经刃磨和热处理淬硬后硬度可达60HRC左右。刮削硬工件时，可焊上硬质合金刀头。刮刀刀头硬度高、刃口锋利。根据用途不同，刮刀可分为平面刮刀和曲面刮刀两大类。⑴平面刮刀。用于刮削平面和外曲面，平面刮刀按其形状，可

4、分为直头刮刀和弯头刮刀两种；按操作方式的不同，可分为手刮刀和挺刮刀；按所刮表面精度的不同，又分为粗刮刀、细刮刀和精刮刀三种⑵曲面刮刀。用于刮削内曲面，如轴瓦、轴套等，曲面刮刀因形状和用途不同，可分为三角刮刀和蛇头刮刀两种2.平面刮刀的刃磨⑴平面刮刀的几何角度。刮刀可按粗刮、细刮、精刮的要求不同而分类⑵平面刮刀的刃磨。3.曲面刮刀的刃磨第9章刮削9.2.2校准工具校准工具也称为研具，校准工具是用于研点和检验刮削表面准确性的工具。常用的校准工具包括校准平板和平尺，如图9-6所示。常用的平尺有桥式直尺、工字型直尺、角度直尺如图9-7所示。校准工

5、具一般都是用耐磨铸铁铸造并经过时效处理，工作表面都经过精细刮削，具有良好的刚度、形位公差、稳定的尺寸和较低的表面粗糙度。校准工具用来与刮削表面磨合，以研点的多少和分布的疏密程度来显示刮削表面的平整程度。第9章刮削图9-6校准平板(a)工字形直尺(b)桥式直尺(c)角度直尺图9-7校准直尺与角度直尺第9章刮削9.2.3显示剂9.3刮削方法和精度检查9.3.1平面刮削1.平面刮削方法平面刮削有手刮法和挺刮法两种。2.平面刮削步骤平面刮削可按粗刮、细刮、精刮、刮花四个步骤进行。工件表面的刮削方向应与前道工序的刀痕交叉，每刮削一遍后，涂上显示剂，

6、用校准工具配研，以显示加工面上的高低不平处，然后刮掉高点，如此反复进行9.3.2平面刮削的精度检查对刮削的质量要求，一般包括形状和位置精度、尺寸精度、接触精度、配合精度和表面粗糙度等。根据工件的具体工作要求不同，检查刮削精度的常用方法有：（1）平面刮削的精度检验是用贴合点的数目来表示的，即在边长为25mm的正方形方框内有多少个研点数，如图9-11所示。一般普通平面8～12个研点数、精密平面16～25个研点数、超精密平面大于25个研点数。（2）用水平仪检验工件的平面度和直线度。（3）用百分表测量平行度（4）采用标准90°圆柱检验棒和标准平板

7、配合检查垂直度。（5）用塞尺来检验配合精度。（6）用表面粗糙度比样进行对比检测表面粗糙度。第9章刮削(a)配研(b)贴合点(c)精度检验图9-11研点子第9章刮削9.3.3曲面刮削（1）曲面刮削的方法9.3.4曲面刮削的精度检查9.4刮削的注意事项刮削过程中应注意的安全事项主要有以下几个方面：（1）刮削前清除工件的锐边锐角，防止碰割伤手。（2）刮削过程中修磨刮刀时用力要适当。（3）不使用无柄刮刀，用后要放置平稳，防止掉下。三角刮刀要有刀套，妥善保管。（4）操作者站在脚踏板上刮削时，要把脚踏板放置平稳，以免用力刮削时滑倒。（5）每次刮削推研

8、时要注意清洁工件表面，不要让杂质留在研合面上，以免造成刮面或标准平板的划伤。（6）不论粗、细、精刮，对小工件的显示研点，应当是标准平板固定，工件在平板上推研，推研时要求压力均匀，避免显示失真。