车工工艺与技能训练 教学课件 作者 汤国泰 模块一 车削加工基础.ppt

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1、模块一车削加工基础课题一认识安全文明生产课题二认识车床课题三车床的润滑和维护保养课题四练习工件装夹找正课题五常用量具的使用课题六认识车刀课题七认识常用切削液及其选用课题一认识安全文明生产1．安全操作基本注意事项（1）操作前穿戴好工作服，严禁戴手套，要戴好防护镜，以防铁屑飞溅伤眼。（2）车床开动前，加油润滑机床，并作低速空载运行2～3min，检查机床运转是否正常。（一）文明生产和安全操作技术（l）机床开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常。（2）使用的刀具应与机床允许的规格相符。（3）调整刀具时所用的

2、工具不要遗忘在机床内。（4）检查卡盘夹紧工作的状态。（5）装卸卡盘和重工件时，导轨上面要垫好木板或胶皮。2．工作前的准备工作（1）机床运转时，严禁戴手套操作，严禁用手触摸机床的旋转部分，严禁在车床运转中隔着车床传送物件。装卸工件，安装刀具，加油以及打扫切屑，均应停车进行。清除铁屑应用刷子或钩子，禁止用手清理。3．工作过程中的安全注意事项（2）机床运转时，不准测量工件，不准用手去刹转动的卡盘。（3）切削用量的选择应符合机床的技术要求，以免机床过载造成意外事故。（4）加工切削过程中，停车时应将刀退出。（5）高速切

3、削时，应有防护罩，工件、工具的固定要牢固。（6）机床运转时，操作者不能离开机床，发现机床运转不正常时，应立即停车。（7）工作时必须侧身站在操作位置，禁止身体正面对着转动的工件。（8）车床运转不正常、有异声或异常现象，轴承温度过高，要立即停车，报告指导老师。（l）清除切屑、擦拭机床，使机床与环境保持清洁状态。（2）检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。（3）依次关掉机床的电源和总电源。（4）打扫现场卫生，填写设备使用记录。4．工作完成后的注意事项（二）砂轮与砂轮机常见砂轮有①白色氧化铝②绿色碳化硅砂轮分清常

4、用砂轮的粗细：数字越大表示砂轮磨粒越细，反之越粗。一般常见的有36号、60号、80号、120号等级别。砂轮的硬度是指结合剂粘接磨料颗料的牢固程度，它表示砂轮在外力（磨削抗力）的作用下磨料颗粒从砂轮表面脱落的难易程度。软砂轮磨粒容易脱落，硬度低；硬砂轮磨粒不容易脱落，硬度高。（三）砂轮机的安全操作规程（1）使用砂轮机时，开动前应首先认真检查砂轮片与防护罩之间有无杂物。确认无任何问题时再启动砂轮机，观察砂轮的旋转方向是否正确，砂轮的旋转是否平稳，有无异常现象。待砂轮正常运转后（一般空运转时间需3min以上），再进

5、行磨削。（2）检查托刀架是否完好和牢固，与砂轮之间的间隙距离是否控制在3mm之内。（3）磨削时，站立位置和姿势必须规范，操作者应站在砂轮侧面或斜侧面位置，以防砂轮碎裂飞出伤人。（4）忌在砂轮机上磨铝、铜等有色金属和木料。（5）使用时，手切忌碰到砂轮片上，以免磨伤手。（6）操作时必须戴防护眼镜，防止火花溅入眼睛。（7）砂轮机在使用时，其声音应始终正常，如发生尖叫声、“嗡嗡”声或其他噪杂声时，应立即停止使用。（8）合理选择砂轮，刃磨工具钢刀具和清理工件毛刺时，应使用白色氧化铝砂轮；刃磨硬质合金刀具则应使用绿色碳化

6、硅砂轮。（9）使用完毕后，立即切断电源，清理现场，养成良好的工作习惯。车床上加工的各种钢料零件韧性较好，车削时所产生的切屑会产生塑性卷曲，边缘比较锋利。在高速切削钢件时会形成很长的切屑，极易伤人，同时经常会缠绕在工件、车刀及刀架上。所以工作中应经常用铁钩及时清理，必要时应停车清除，但绝对不许用手去清除。（四）车削加工常见的安全注意事项1．切屑的伤害及防护措施在车削加工的过程中，因工件装夹不当而发生损坏机床、折断或撞坏刀具以及工件掉下或飞出伤人的事故为数较多。为确保车削加工的安全生产，装夹工件时必须格外注意。2

7、．工件的装夹工作前要全面检查机床，确认各手柄是否位置准确。工件及刀具的装夹要保证其位置正确、牢固可靠。加工过程中，更换刀具、装卸工件及测量工件时，必须停车。工件在旋转时不得用手触摸或用棉丝擦拭。要适当选择切削速度、进给量和切削深度，不许超负荷加工。床头、刀架及床面上不得放置工件、工量具及其他物品。3．安全操作使用锉刀（必须要有锉刀手柄）时要将溜板移到安全位置，右手在前，左手在后，防止衣袖卷入。机床要有专人负责使用和保养，其他人员不得动用。课题二认识车床车削加工是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动来改变毛坯

8、形状和尺寸，将其加工成所需零件的一种切削加工方法。其中，工件的旋转为主运动，刀具的移动为进给运动，如图1.7所示。（一）车床概述图1.7车切原理图1.8车床加工内容示意图车床按用途和功能的不同可分为多种类型。（1）普通车床。（2）转塔车床和回转车床。（3）自动车床。（4）多刀半自动车床。（5）仿形车床。（二）车床的分类（6）立式车床。（7）铲齿车床。（8）专门车床。（9）联合车床。（10）数控车床和