SMED快速换模.ppt

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1、精益生产培训系列课程--SMED快速换模法士特集团公司KTJ办公室SMED快速换模GreenBelt1、SMED简介2、传统换模介绍传统换模的十个步骤传统换模存在的问题换模的七大浪费传统换模的时间分配3、SMED必要性分析SMED优点SMED成功案例4、如何理解SMED换模时间定义及构成SMED六个基本要求SMED四大原则SMED基本法则5、SMED6步法6、SMED实施过程和方法7、SMED改善活动介绍8、SMED学习总结目录SMED简介什么是SMED?SingleMinuteExchangeofDie（单分钟快速换模）SMED系统是一种能有效缩短产品切换时间的

2、理论和方法SMED有些企业和学者也称为QCD(QuickDieChange)正式开始SMED之前：换汽车轮胎典型时间5-10分钟有一句话是这样说的：时间就是金钱！耗时5.1秒钟F1换轮胎典型时间5-10秒SMED概述：SMED在50年代初期起源于日本；由ShigeoShingo（新乡重夫）在丰田企业发展起来；Single的意思是小于10分钟（Minute）；最初使用在汽车制作厂，以达到快速的模具切换（ExchangeofDie）；它帮助丰田企业产品切换时间获得极大地缩短；快速换模始祖：新乡重夫（ShigeoShingo，1909年－1990年）——日本工程师，工业

3、工程（IE）领域世界著名的品质管理专家，著名的丰田生产体系创始人之一。他指出，“零损坏”就是品质要求的最高极限，被尊称为“纠错之父”。“……很多公司建立了一套完善的提高工人技能水平的政策和方针，但很少有公司执行降低换模本身所需要的技能水平的策略。”——新乡重夫（ShigeoShingo）SMED概述：快速换模的境界：境界一：NoconceptofQuickChangeover没有快速换模观念境界二：SingleMinutesExchangeDie单分钟换模境界三：ZeroExchangeDie零换模境界四：OneTouchExchangeDie一触换模境界五：On

4、eCycleExchangeDie一周换模境界六：NoNeedExchangeDie无需换模传统换模介绍传统换模活动的十个步骤：机台停机旧产品零部件撤离现场换模人员和工具准备清洁工作台和模夹具拆卸旧模具搬运新模具及检查保养装配新模具通知前工序准备新零部件试产搬运新零部件准备生产运行调整埃及金字塔是怎么建成的：如果我们现场换模像建造金字塔，那会是什么样？传统换模活动存在的问题：在机台停机后物料才开始移动成品被送到下一个工位原材料在设备停止后才移走新模具、各种配件运到机台机台准备运行时才发现缺陷和缺少的配件换模开始后才开始修复缺陷配件，需要调整或更换设备配件微调开始后

5、才发现缺陷产品机台开动后，才发现不良的加工，夹具设定和仪器设定内部作业开始后，操作者才发现缺陷的设备缺少标准化的安装和调整流程和技术要求每个调模工根据他们自己经验，按照他们认为合适的方式进行安装和调整，缺少标准；没有2个调模工以同样的方式安装和调整；每个班次都觉得上个班次的调整达不到要求，要重新调整；一些人认为安装和调整时间越长产品质量会更好。传统换模活动存在的问题：传统换模时间的分配：准备和清理工作30%测量、设置和较正15%拆装模具5%试产和调整50%以自动机台换模时间为例：我们现在拆装模具的时间在60min，而调整的时间在90min，两者的比例远大于5：50

6、的比例，拆装模具存在大量时间浪费！传统换模活动的七大浪费：缺陷（Defect）?通过观察做出来的不良品进行调整过度生产（Overproduction）?由于调整时间过长，产生的产品批量过大运输（Transportation）?工具、工装和材料没有事前准备好，停机后多次运输等待（Waiting）?在换模调整期间，设备/机器停止运转库存（Inventory）?换模安排基于大批量的库存或排队等候动作（Motion）?四处走动来寻找、拿取工具、工装和材料等等过渡处理（Processing）?调整数据输入依靠测量首件检查最根本的浪费：时间浪费是可见的，像库存和不良品（废品或

7、返工品），但可用的生产时间却经常是隐性的，并经常被忽略……其实就是在埋葬宝藏!!!时间是最大的浪费!!!损失时间停产时间调整时间生产进度时间产品A产品B为什么换模需要那么多时间：混淆了内部和外部的切换作业内部作业：必须在机台停机时进行的作业外部作业：可以在机台开机时进行的作业很多作业是可以在机台开机时进行的，可实际上却在停机时进行换模工作没有进行优化没有制定合适的标准—谁人何时做什么没有进行平行作业—2人以上同时作业工具、工装、配件远离机台，难以取到很多配件需要装配有很多困难的装配、参数设置，需要进行调整SMED必要性分析换模的速度和时间：批量做大一点，少换几次模

8、不就可以解