机械制造工艺设计学复习题集.doc

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1、机械制造工艺学复习题一、简答题1.为消除、减少重复定位引起的干涉，通常采取哪二种方法？通常采取的方法:一是改变定位元件的结构,以消除被重复限制的自由度二是提高定位基面之间和定位元件定位表面之间的位置精度,以减少或消除重复定位引起的干涉2.按照机加工工序的安排原则，机加工安排的一般顺序。机加工安排的一般顺序是:加工精基准→粗加工主要表面→半精加工主要表面→精加工主要表面→光整加工主要表面→超精密加工主要表面；次要表面的加工穿插在各阶段之间进行。3.为什么说夹紧不等于定位？夹紧是保证在加工过程中，工件不会

2、因受切削力、重力、离心力等外力的作用而产生位移或振动。定位是确定工件在机床或夹具中的正确位置。夹紧后工件相对机床或夹具的位置不变了，但并不是保证工件在机床或夹具中有正确位置。所以说夹紧不等于定位。4.在解工艺尺寸链时，常发生某一组成环的公差为零或负值，其原因是什么？应采取何措施加以解决。答：是因为组成环的公差之和≥封闭环公差值。解决方法是适当减少组成环的公差值，使组成环的公差之和≤封闭环公差值。5.保证套筒类零件的相互位置精度有哪些方法？1）在一次装夹中完成内外表面及端面的加工；2）先加工孔，再以孔为

3、基准加工外圆；3）先加工外圆，再以外圆为基准加工孔。6.为什么细长轴在加工中难以保证加工质量？细长轴由于长径比大，刚性差，在切削过程中极易产生变形和振动；且加工中连续切削时间长，刀具磨损大，不易获得良好的加工精度和表面质量7.定位、夹紧的定义各是什么？定位——使同一批工件在机床或夹具中占据正确的加工位置夹紧——保证工件在定位时所确定的正确加工位置，防止工件在切削力、重力、惯性力或离心力等外力作用下产生位移或振动8.机床夹具在机械加工中的作用？（1）保证加工精度（2）提高劳动生产率（3）改善工人的劳动条

4、件（4）降低生产成本（5）保证工艺纪律（6）扩大机床工艺范围二.分析题1.右图所示联轴器,其加工工艺过程如下,试详细划分该方案的工艺过程的组成(工序、安装、工步等)。在车床上粗车、精车端面C；粗镗、精镗ф60H9孔，倒角、粗车、半精车ф200外圆；调头，粗车、精车端面A，车ф96外圆及端面B，内孔倒角；在插床上插键槽；划线；在钻床上按线钻6-ф20孔；钳工去毛刺。工序1安装1工步1：粗车端面C；工步2：精车端面C；工步3：粗镗ф60H9孔、工步4：精镗ф60H9孔，工步5：倒角；工步6：粗车ф200外

5、圆、工步7：半精车ф200外圆安装2工步8：粗车端面A、工步9：精车端面A，工步10：车ф96外圆工步11：车端面B，工步12：内孔倒角；工序2安装3在插床上插键槽；工序3划线工序4安装4在钻床上按线钻6-ф20孔；工序5钳工去毛刺钳工去毛刺。2.如右图所示，加工孔Ф12，其余表面均已加工，确定工件在夹具中定位时应限制的自由度。解：应限制：X、Y移动及X、Y转动3.右图所示为铸铁飞轮零件,试选择加工时的粗基准和精基准。解：粗基准：Φ240孔及尺寸90的左端面精基准：Φ60H7孔及左端面4.下图所示的螺

6、旋压板夹紧机构有无缺点？应如何改进？1．压板应水平放置2．右边的支撑钉与压板接触不良，支撑钉应做成球头3．压板与工件接触处接触不良，应做成球头4．夹紧螺母与压板接触不良，夹紧螺母下应是球形垫片5．旋转螺母时压杆可能会跟着转，故压杆要设防转装置（如加螺母锁紧、设防转螺钉）6．装卸工件时，压板在重力作用下会掉下，故应在压板与底坐间加弹簧7．定位块与工件接触不良，应使定位块左移（或工件右移）5.根据下列图中定位方案，指出各定位元件能限制的自由度；同时指出是否过定位，如有提出改进意见。（1）（2）（1）答：该

7、定位方案中左边的两个V形块构成长V块限制了X和Z轴的移动以及转动4个自由度右边的短V形块限制工件的Y轴转动和移动2个自由度总共限制了6个自由度，属于完全定位方式，没有过定位（2）答：环形支承板限制了Z轴的移动X和Y轴的转动3个自由度定位锥销限制了X和Y轴的移动2个自由度总共限制了5个自由度；属于不完全定位，没有过定位。6.根据工件加工面的技术条件，指出工件定位应限制的自由度。1）2）解：（1）垂直度：；对称度：。（2）20±0.05：；垂直度：；对称度：。三.填表1.某箱体零件上一直径的孔，经粗镗→半

8、精镗→精镗达要求，各工序加工余量及所达精度列于表，请填下表。工序名称加工余量加工精度及公差值工序尺寸精镗0.50.04半精镗2.4IT10(T=0.14)φ99.5粗镗5.1IT13(T=0.54)φ97.1毛坯总余量：8毛坯公差值：3毛坯尺寸及公差：φ922.某一轴要求加工至φ70。经粗车→半精车→磨削达要求，各工序加工余量及所达精度列于表，请填下表。工序名称加工余量加工精度及公差值工序尺寸磨0.30.03φ70半精车1.0IT9(T=0.074)φ6