机械制造工艺设计学复习题集2.doc

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1、复习题一、选择题二、简答题1、精密和超精密加工现在包括哪些领域。答：精密和超精密加工目前包含三个领域：1)超精密切削，如超精密金刚石刀具切削，可加工各种镜面。它成功地解决了高精度陀螺仪，激光反射镜和某些大型反射镜的加工。2)精密和超精密磨削研磨。例如解决了大规模集成电路基片的加工和高精度硬磁盘等的加工。3)精密特种加工。如电子束，离子束加工。使超大规模集成电路线宽达到0.1μm。2、超精密切削对刀具有哪些要求？为什么单晶金刚石是被公认为理想的、不能代替的超精密切削的刀具材料？答：为实现超精密切削。刀具应具有如下性能。1)极高的硬度、极高的耐磨性和极

2、高的弹性模量。以保证刀具有很长的寿命和很高的尺寸耐用度。2)刃口能磨得极其锋锐，刃口半径值极小，能实现超薄切削厚度。3)刀刃无缺陷，切削时刃形将复印在加工表面上，能得到超光滑的镜面。4)和工件材料的抗粘结性好、化学亲和性小、摩擦系数低，能得到极好的加工表面完整性。天然单晶金刚石有着一系列优异的特件。如硬度极高、耐磨性和强度高、导热性能好、和有色金属摩擦系数低，能磨出极锋锐的刀刃等。因此虽然它的价格昂贵，仍被一致公认为理想的、不能代替的超精密切削刀具材料。3、超精密磨削的含义是什么？镜面磨削的含义是什么？答：超精密磨削是最高加工精度、最低表面粗糙度的

3、砂轮磨削方法。一般是指加工精度达到或者高于0.1μm，加工表面粗糙度小于Ra0.025μm，是一种亚微米级的加工方法。镜面磨削一般是指加工表面粗糙度达到Ra0.02-0.01μm，表面光泽如镜的磨削方法。4、机床的几何误差指的是什么?以车床为例说明机床几何误差对零件的加工精度会产生怎样的影响?答案：机床的几何误差主要是指机床的主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。以车床为例，其主轴回转误差将影响工件的圆度；导轨误差将影响工件端面、台阶面与轴线的垂直度，圆柱度；传动链误差将影响工件端面、台阶面与轴线的垂直度和螺距误差。5、从提高加工精度的角度来看，试伦

4、述误差的隔离和消除、误差的补偿两条途径的实质和特点。答：误差的隔离和消除的实质和特点：误差的隔离和消除、即找出加工中误差产生的根源．采取相应措施，使误差不产生和少产生，如加工原理误差可采取建立正确的运动关系和数学模型来消除，其中典型的例子是在卧式车床上车削模数螺纹时，螺纹导程，式中x模数，由于有这个因子，在选择配换齿轮来得到导程数值时，就可能是近似的加工运动，从而造成原理误差。若机床精度不够高，可采用精度更高的机床，从而减小了机床误差的影响。误差的补偿两条途径的实质和特点：它立足于用相应的措施去“钝化”、抵消、均化误差，使误差减小．是一种“后天”措

5、施，不是“先天”措施。随着加工精度的提高，提高加工精度的难度就越来越大，采用误差补偿技术的意义也愈益重要。因此，在精密和超精密加工中，误差补偿技术已成为重要的手段之一。三、分析题1、一个工艺系统，其误差复映系数为0.25，工件在本工序前的圆度误差0.5mm，为保证本工序0.01mm的形状精度，本工序最少走刀几次？若希望一次走刀满足精度要求，应采取那些措施2、在卧式车床上采用双顶尖装卡加工细长光轴的外圆柱面，加工后发现出现中间粗、两端细的形状误差（如图所示），分析可能原因及解决措施。3、图示为金刚石刀具精切硬铝2A12时切削速度与积屑瘤高度关系曲线，

6、试分析精密切削时积屑瘤的生成规律并给出积屑瘤的概念。精密切削时切削速度与积屑瘤高度关系4、何谓误差敏感方向？在转塔式六角车床上利用转塔刀架加工外圆柱面时，常采用立式装刀法（如图所示），而在CA6140车床上加工外圆柱面时通常采用水平装刀法，试分析这是为什么？四、计算题1、在甲、乙两台机床上加工同一种零件，要求工序尺寸50±0.1。加工后对甲、乙机床加工的零件分别进行测量，结果均符合正态分布，甲机床加工零件的平均值=50，均方根偏差＝0.04，乙机床加工零件的平均值=50.06，均方根偏差＝0.03，部分标准正态函数分布表如下：（甲乙互换）Z1.31

7、.52.02.52.83.0≥3.5F(Z)0.40320.43320.47720.49380.49740.49870.5试问： (1)在同一张图上画出甲、乙机床所加工零件尺寸分布曲线； (2)判断哪一台机床不合格品率高?(3)判断哪一台机床精度高?2、图示为一对开齿轮箱部件局部图，要求间隙Ａ0=0.2~0.5mm，已知：Ａ1＝100mm，A2=50mm，A3=A5=5mm，A4=140mm，试分别用大数互换和完全互换法确定有关零件尺寸偏差及公差。参考答案一、选择二、简答三、分析题1、解：（0.5×0.25n≤0.01取n=3）；一次走刀满足精度：

8、提高系统刚度，减小进给量，提高毛坯制造精度。2、可能原因：1）工件中间部分刚度较床头及尾座部分差，在Fy力作用下轴件中间部