生产部6S推行考核评比方案

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1、生产部5S推行考核评比方案Ver1.0一．总则：提高现场管理水平，提高员工素质和品质意识，为生产计划的实施提供整洁亮丽的工作环境。有计划、有组织、有目标、有检查、有考核地在本部门开展5S工作，以期更好地达到部门方针目标。二．考核评比依据：依据《车间管理条例30条》对各车间各生产线列出项目，定期检查与自查。三、6S推行小组：组长:钟选明副组长：徐兰飞、付瑜鑫组员：殷强、邓自成、李俊杰、胡卫国、李明、阮龙浩6S推行员：付朝娟1、权责划分1.1组长：5S方案的决策及小组日常工作的主导；1.2副组长：监督5S制度的执行及参与

2、5S方案的决策；1.35S推行员：拟制实施5S制度推行及负责组织小组日常活动；1.4组员：配合执行5S工作并主导各自所负责区域内的6S实施；2、小组稽查2.1小组以组织形式每周检查一次；2.2检查前先以书面形式发出通知，小组成员无特殊事由均须参加；2.3通知中应详细注明检查时间、检查次序、检查人员、记录人员、重点检查事项及处罚标准等；2.4除小组成员外，每个车间另派一名员工随组检查；突出5S的全员参与性质；2.5稽查当中，如发现问题，相关责任人不得辩解，不得与小组成员争执，所有巡查人员检查时不得大声喧哗、吵闹，发现问

3、题应及时向记录人员反馈。3、处罚标准3.1最新范本,供参考！在5S稽核小组检查中，已列为重点检查事项出现缺陷者，予以两倍考评分处罚，其他缺陷按日常标准处罚。3.2检查完结之后，由5S推行员将本次检查结果总结公布，各拉线对所公布之违纪现象找出责任人，并报给5S推行员；3.3处罚按5S稽核小组检查通知上所写处罚标准进行；1、首次会议及总结会议4.1检查前，所有参与检查的人员于规定时间到指定地点开会，制定检查责任分工及申明重点检查事项；4.2检查完毕，检查人员在最后检查地点进行5S稽核小组总结会议，由5S推行员总结本次检查

4、的结果及检查中出现的问题，并由各拉线对本拉线违犯缺陷确认及检讨；四．检查与自查项目:生产部5S稽核方案重缺陷1.管理人员进入车间未按规定穿工衣、戴厂牌；2.上班迟到或无故旷工；未严格执行打卡制度或代人打卡；3.危险品未放置指定区域，物品堵塞车间通道或消防通道，下雨时窗户未关；4.静电敏感物PCB板未按要求摆放，烙铁未接地，未按时进行防静电检测或弄虚作假；5.不同颜色的胶箱重叠放置，胶箱用完后未堆放整齐、清理干净，没有撕下标签或将标签扔进胶箱、纸箱内；6.看板及各种记录、报表未按时填写、填写不规范、不真实或未用指定报表

5、填写；7.未佩戴离岗证，擅自离岗违反离位管理规定；8.车间内吵架、打闹，私自在洗手间抽烟；9.非工作用的电器具带入车间维修或作其他用途；10.使用物料、整机及胶箱时未轻拿轻放，有损伤隐患；11.非原包装物料未用胶箱装置，不同大小、规格的纸箱或胶箱重叠；12.在报表、线体、纸皮上乱涂乱画，海绵垫未按规定方法及位置摆好；13.下班后未关闭电源或拔下电源插头，危险品（助焊剂、天那水等）及清洁工具未放入指定区域；14.私自打开消防器材或故意损坏消防设施；15.不开早会或早会纪律松散；最新范本,供参考！1.维修工位及其他间接人

6、员的工作台和设备、工具摆放凌乱；维修机未标识，好坏料混放；2.高压测试员未戴绝缘手套或手套破损未及时更换；3.未做好人为作业不良统计表及考勤表；4.整机或物料、胶箱（整机陷5台、纸箱限2.5M、泡沫限3M、胶箱限4层）堆放过高，有跌落隐患；5.整机层放未垫海绵垫及堆放高度超过4层；6.员工上班跷二郎腿，坐在物料、胶箱上或脚踩在上面；7.手推车、老化车、叉车未按规定位置摆放，未做相应的标识；8.上班时间东张西望、谈笑、睡觉、玩手机、打电话等做与工作无关的事；9.产线在上班或中休时间发厂报、厂刊、信件及其他物品；10.下

7、班不排队，在鞋柜区拥挤、大声喧哗或起哄；11.消防安全、电源开关及其他设备负责人未履行职责；12.区域、产品、物料或元件盒上无标识，标识与实际内容不符；13.测试工位无标识贴；14.不同规格、状态的产品物料混放；15.胶箱及纸箱互相层压，PCB受层压；16.车间内所使用的文件夹、元件盒、上无标识或未用指定标识；17.车间内流质物料未用胶油壶装置并标识；18.物料区内纸箱装物料无物料标识牌；19.工作区域内放有与工作无关之物品；20.办公区文件摆放凌乱，未明确标识放置，文件缺乏并非正式版本；轻缺陷1、员工上班不戴厂证或

8、厂证未戴在指定位置；2、工衣、工帽、工鞋穿戴不规范，未穿袜子，管理人员上班时手放在衣袋中；3、上班未到位及时做好各项准备工作；4、生产线凳子和垃圾桶未摆放整齐，垃圾未及时清理；5、员工未按规定时间清洗工鞋、工帽；6、产线上所使用的工具未放入元件盒中，未经允许私自制作工具盒；7、产线不用之抹布未按统一规定位置摆放；8、装有物料的胶箱未盖纸皮；最新