阳极板冲裁模设计

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1、阳极板冲裁模设计阳极板工件简图如图所示。生产批量:中小批量;裁量厚度:2mm;技术要求:工件要求平整,表面不得有划痕等缺陷。1.冲压件工艺性分析此工件只有落料和冲孔两个工序。材料有无氧铜TU1,具有良好的塑性,适合冲裁。工件结构相对简单,有一个∅16mm的孔,孔和边缘之间的距离也满足要求,最小壁厚为5mm。工件的尺寸全部为自由公差,可看做IT14级,尺寸精度较低,普通冲裁完全满足要求。2.冲裁工艺方案的确定该工件包括落料和冲孔两个基本工序,可有以下三种冲压工艺方案:方案一;先落料,后冲孔。采用单工序模生产。方案二;落料-冲孔正装复合冲压。采用复合模生产。方案三;冲孔-落料级进模生产。

2、方案一模具结构简单,但需两道工序、两副模具,成产成本高,成产效率可以满足中小批量成产要求。但此工件材料较软、厚度小、落料胡冲孔是操作不方便。方案二只需一副模具,工件的精度及成产效率都较高,保证工件的平整要求。工件最小壁厚5mm,大于凹凸模许用最小壁厚1.8mm。冲压后成品件留在模具上,在清理模具上的物料时会影响冲压速度,操作不方便。方案三也只需一副模具,生产效率高操作方便,工件精度也能满足要求,但此工件生产量为中小批量通过对上诉三种方案的分析比较,该工件的冲压生产采用方案二为最佳。3.主要设计计算(1)排样方式的确定及其计算设计落料-冲孔模,首先要设计条料排样图。根据工件的特点,采用

3、如图所示的排样方法,搭边值1.8mm和2mm,无测压装置时条料宽度B为B=[D+2(a+∂+c]0﹣∂=[60+2×(2+0.5+0.2]0-0.5步距A为37.8mm,查板材标准,选1000mm×1000mm的铜板。一个步距的材料利用率为78.4%。一个铜板能成产390个零件,总材料利用率为75%。(2)冲压力的计算该模具采用正装复合模,拟选择弹性卸料,上出件。冲裁力的相关计算如下;冲裁力F=tL∂b=2×[(60+36)×2+3.14×16]×294=142.4KN卸载力FQ=KF=0.05×142.4=7.12KN顶尖力FQ2=K2F=0.05×142.4=7.12KN根据计算

4、结果,冲压设备拟选J23-25A。(3)压力中心的确定在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前,首先要考虑工件零件的加工方法及模具装配方法。结合模具结构及工件生产批量,适宜采用配合加工落料凸模、凹模、凹凸模及固定板、卸料板,使制造成本降低、装配工作简化。因此工作零件刃口尺寸计算就按配合加工的方法来计算,具体计算如下:为注公差按IT14级,查附录一得工件尺寸及公差:360-0.62、600-0.74、R50-0.30、∅16+0.430。查材料表2-3得,Zmin=0.12mm,Zmax=0.16mm,由教材表2-5查得,所有尺寸匀选Χ=0.5。落选凸模的基本尺寸:360-0.62对应凹模尺

5、寸为(36-0.5×0.62)+(0.25×0.62)0=35.7+0.1550600-0.74对应凹模尺寸为(60-0.5×0.74)+(0.25×0.74)0=59.6+0.1850R5对应凹模尺寸为R(5-0.5×0.30)+(0.25×0.3)0=R4.85+0.0750落料凸模的基本尺寸与凹模相同,同时在技术条件中注明:凸模刃口尺寸与落料凹模刃口实际尺寸配制,保证间隙在0.12~0.16mm之间。冲孔凸模的基本尺寸:φ16对应凸模尺寸为凸模相同,同时在技术条件中注明:凹模刃口尺寸与冲孔凸模刃口实际尺寸配制,保证间隙在0.12~0.15mm之间。4.模具总体设计(1)模具类型

6、的选择由冲压工艺分析可知,采用正装复合模。(2)定位方式的选择因为该模具采用的是条料,控制条料的送进方向采用导料销,无测压装置。控制条料的进给步距采用挡料销。(3)卸料、出件方式的选择因为工件厚度为2mm无氧钢板,材料相对较软,卸料力比较小,故可采用弹性卸载。采用正装复合模,必须采用上出件。(4)导向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量,方便安装调整,该复合模采用中间导柱的导向方式。5.主要零部件设计(1)工作零件的结构设计①凸凹模凸凹模外形按凸模设计,泪空按凹模设计。结合工件外形并考虑加工,与落料凸模设计成台阶式,最后精加工采用道具磨床加工,冲孔凹模设计成台阶孔形式,其总长L可按教

7、材公式(2-34)计算L=20+10+2+24=56mm具体结构如图所示②冲孔凸模所冲的孔为圆形,而且都不属于需要特别保护的小凸模,所以冲孔凸模采用台阶式,一方面加工简单,另一方面又便于装配与更换。冲φ16mm孔的凸模结构如图所示。③凹模凹模采用整体凹模,均用线切割机床加工。安排凹模在模架上的位置是,讲凹模中心与模柄中心重合。其轮廓尺寸可按教材中公式(2-43)、(2-44)、(2-45)计算。凹模厚度H=Kb=0.28×60=16.8mm(查教材表2-1

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