精益生产管理的七种浪费

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1、精益生产中的7种浪费The 7 wastes in Lean Production       在持续不断提供客户满意产品的同时，追求企业最大化的利润就是企业的目标。在当前很多企业面临多品种小批量的情况下如何有效的满足客户同时低成本的生产的困境，这就要求企业认识到生产中的浪费问题。给浪费下个定义，那就是在工业化生产中，凡是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费。首先来了解一下关于精益生产的一些知识，如精益生产方式管理、精益生产的核心等。    精益生产方式管理是一种以顾客需求为拉动，以消灭浪费

2、和快速反应为核心，使企业以最少的投入获取最佳的运作效益和提高对市场的反应速度。其核心就是精简，通过减少和消除产品开发设计、生产、管理和服务中一切不产生价值的活动（即浪费），缩短对客户的反应周期，快速实现客户价值增值和企业内部增值，增加企业资金回报率和企业利润率。精益生产方式综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在生产系统中实现多品种少批量高质量低成本的生产。为了实现精益，许多改进工具及技术已广泛运用，如价值流分析、目视化管理、3A报告、看板（拉动系统）、快速换型换线、均衡生产、单件流、5S、T

3、PM（设备管理）等。     精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它将成为二十一世纪标准的全球生产体系。与单件生产方式和大量生产方

4、式相比，精益生产方式既综合了单件生产方式品种多和大量生产方式成本低的优点，又避免了单件生产方式生产效率低和大量生产方式僵化的缺点，是生产方式的又一次革命性飞跃。  企业要想改善现状日益突显的问题，必须寻找适合当前市场需求的生产模式。精益生产变革是思想的变革，在变革过程中，把先进的管理理念和管理思想植入到工厂每一位管理者和现场实施者脑海，使得他们可以摈弃就有的思想，运用新的生产理念，对生产每个环节进行监控和改善的过程，节约成本，避免浪费。下面详细剖析精益管理中论述生产现场的浪费和如何消除。20世纪

5、50年代后期诞生于日本丰田汽车公司的精益生产管理，在80年得以发展完善，而且逐步在中国的企业里得到实施，并取得了较为丰硕的成果：生产周期缩短，在制品减少，生产效率提高，废品减少，库存大幅度降低等，在本文中重点阐述生产现场的浪费和如何有效消除这些浪费。  精益生产管理中所指出的浪费，和大家日常生活中所提到的浪费有着截然不同的含义，即：在工业化生产中，凡是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费。精益生产管理将所有浪费归纳成如下几种：等待的浪费；搬运的浪费；不良品的浪费；动作的浪费；加工的浪费；库存

6、的浪费；制造过多过早的浪费。    等待的浪费：等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。除了在直接生产过程中有等待外，其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗？当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待？一定要有对策降低或减少这种等待。   搬运的浪费：大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？很多

7、人都有这种想法。正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。  不良品的浪费：产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工、辅料等浪费。任何修补都是额外的成本支出。精益的生产管理，能及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。这一条比较好理解，关键是第一次要做正确，但实施起来却很困难。

8、大家不妨仔细想一想，除了产品生产，管理工作中是否也存在类似的浪费情况？精益生产管理的思想之一就是要用一切办法来消除、减少一切非增值活动，例如检验、搬运和等待等造成的浪费，具体方法就是推行“质量零缺陷”，必须做一批产品合格一批产品，第一次就做好。更重要的是在生产的源头就杜绝不合格原材料流入生产后道工序，追求“质量零缺陷”，我们要严格执行确认产品原料的检验、生产加工等多环节的检测力度。 动作的浪费：要达到同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有必要有反