《生产管理七种浪费》ppt课件

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1、12现场改善刘运阳2008.10.93主要内容Section1以现场为中心的管理理念Section2改善——不以善小而不为Section3现场改善的基本对象Section4现场改善的技术基础——IESection5现场质量管理Section6现场改善支撑的精益生产方式Section7CMIC的心得4Section1以现场为中心的管理理念5消除浪费一切不创造附加价值的行为都是浪费Waste,muda丰田生产体系中的七种浪费——COMMWIP利润管理质量、成本、交货期、安全作业人员、信息、机器设备、物料环境维持消除浪费标准化团队合作，士气强化，自律，可视管理

2、，品管圈，提案建议制度6浪费是任何不直接增加最终产品价值，或者有助于产品转变的事情.Over-Production过量生产MaterialMovement物料搬运Processing加工Waiting等待Inventory库存Correction修正Motion动作OFWASTETYPES通常有七种浪费的形式，分别是COMMWIP：浪费只增加时间和成本,不增加价值！价值是产品流动停止和无竞争力的一种原因。什么是浪费?7为满足客户要求，而对产品或服务进行的检查或修理！修正的浪费:定义8修正的浪费:根本原因弱的过程控制可疑的来料产品设计预防性维护不足较差的工

3、作地设计缺少边界标准训练不佳的操作员工具/设备不足过量生产9消除技术内建的供应商质量防错减少波动在线上检测修正的浪费:显示迹象&消除技术显示迹象广泛的进料检验测量/检验工作台报废/返工/整理区域黄金规则质量缺陷必须追踪到其根本原因，以便根本性地消除。8310制造过多的浪费:定义制造了一个较大的量，超出了需要。制造的速度快于需要。制造多于，或者快于需要。81一个基本的丰田制造系统的原则就是根据顾客需求来生产（节拍时间）。11过程能力不足准备/换模时间较长缺少均衡化的排程多余的检查错误地使用自动化预防性维护不足，机器停机多以防万一的思维制造过多的浪费:根本原

4、因12显示迹象过多的库存推式系统高的报废/返工率消除技术小批量生产（有可能的话实施“一个流”）拉式系统均衡化排程制造过多的浪费:显示迹象和消除技术黄金法则制造顾客需要的，在他们需要的时候，制造他们需要的数量。8313任何不创造附加价值的动作动作的浪费:定义14动作的浪费:根本原因不一致的工作方法糟糕的设备/办公室/工厂布局糟糕的工作地布置（部件提供）缺少工作地组织过多的制造15消除技术改进工作地设计使设备布局和物料供应紧凑化（缩小容器大小）指定/表明线旁的物料存放动作的浪费:显示迹象和消除技术黄金法则必须以操作员为中心显示迹象过多的伸手/弯腰过多的行走混

5、乱的工作区域8316任何超出“JIT”（及时生产）需要的物料搬运都是浪费物料搬运的浪费:定义17多处存放地点缺少定位大的批量生产工厂布局不佳多余的检查室内清扫不佳不均衡的排程过多的制造物料搬运的浪费:根本原因18显示迹象缺少拉式系统大的批量物料搬运的浪费:显示迹象&消除技术消除技术预定路线/频繁搬运小的包装容器/不用包装容器拉式系统改进工厂布局一个流黄金法则物料搬运不能增加任何价值。8319在操作中空闲（无所事事）等待的浪费:定义20不平衡的工作负荷预防性维护不足/计划外的停机时间较长的换模/准备时间上游的质量问题过多的制造等待的浪费:根本原因21等待的

6、浪费:显示迹象和消除技术消除技术改进工作分配交叉培训操作员拉式系统/频繁运送改进换模显示迹象操作员等待机器操作员等待物料黄金法则设计机器和流程以支持操作员，必须从以机器为中心转向以人为中心。8322任何超过“一个流”的供应库存的浪费:定义23库存的浪费:根本原因本地/局部优化不可靠的过程不可靠的供应商不均衡的排程不佳的沟通长的换模时间较差的营运可得性过多的制造24库存的浪费:显示迹象和消除技术消除技术小批量生产均衡化的排程拉式系统改进营运可得性/一次质量合格率显示迹象储存/保管区域在操作中的缓冲库存黄金法则库存往往是其他形式浪费的表现，并且将隐藏该浪费的

7、存在。消除该隐藏的浪费，这样库存的浪费就不需要。8325对部件不增加额外的顾客价值的加工。加工的浪费:定义xx26产品改变而工序流程没有改变以防万一的思维逻辑真正的顾客需求未定义或不清楚多余的步骤缺少操作员培训制造过多加工的浪费:根本原因xx27消除技术把目前状态的工艺过程与顾客的要求做比较产品设计改进工艺改进显示迹象不具竞争力的成本不必要的热处理机器切机器多余/不必要的标签xx黄金法则理解顾客的个别要求。83加工的浪费:显示迹象和消除技术28制造过多:生产多于需要生产快于需要等待:当两个独立变量没有很好协调时导致的空闲时间七种形式的浪费修正:为满足顾客

8、要求而对产品或服务进行的检查和返工物料搬运:任何不能直接支持一个同步系统的物料移