车间6S实施管理方案

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1、•车间6S实施管理方案•二XXX车间推行6S的组织机构•XXX车间6S推行小组2、小组成员：•组长：车间主任XXX•副组长：XXX•组员：三生产大班长:XXX、XXXXX.•工艺主办：XXX•所有工艺人员•现场管理人员：XXX、XXX•附助人员：XXX-三、XXX车间6S推进计划1、6S推进进度计划-1、6S推进进度计划•1、6S推进进度计划＞培训与宣传•6S运动的目的；•整理、整顿、清扫、清洁、素养及安全环保的正确含义；•推进6S运动的方法；•把握整体效果的方法等。＞执行•树立样板单位的办法•分阶段或分片实施的办法•实6S文明区域责任制的办法1=1•保证长期坚持6S按照标准实施;•保证

2、6S的实施效果。•四、实施方案kXXX车间6S实施总程序•四、实施方案3.6S具体实施步骤•四、实施方案4、6S实施方法＞红签战术从整理工作开始做起，使繁复的整理工作能按步就班、循序渐进；使用醒目的红色标签，对急需要加以整理的地方显示出来O建议红签由公司统一进行配置。由各班组对自己所分属区域设备进行第坯整理标记。由推进小组成员进行第二次审查整理。四、实施方案审查整理,贴红签的对象包括:车间办公室内所有物品.车间内现场空间：地面、通道、铁板、消防器材、空中物品等.所有设备机台,包括工夹具等.生产物料：原材料、半成品、辅助材料基准：遵循"红签战术〃的整理重点,明确基准，按公司要求基准为：＞对"

3、不要品"进行列表汇总。样表：•四、实施方案＞广泛采用摄影作战：前后进行对比，使大家了解改善的成果：图片：＞树立样板机台•确定XXXX机台为我车间样板机台，起表率作用。•具体标准……•四、实施方案5.“6S推进要点＞“整理”推行步骤a）第一步：现场检查b）第二步：区分必需品和非必需品c）第三步：清理非必需品d）第四步：非必需品的处理e）第五步：每天循环整理■推行要领a）马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待；b）即使是必需品”也要适量；将必需品的数量降到副魏度；c）在哪儿都有可有可无的物品，应坚决处理掉。•四、实施方案d）必需品和非必需品的区别（以公司下发判断标准）•“整顿“的步骤a）

4、第一步：分析现状b）第二步：物品分类c）第三步：决定储存方法（定置管理）d）第四步：实施-推行要领a）彻底的进行整理b）确定放置场所c）规定放置方法d）进行标识•四、实施方案•“清扫”的步骤a）第一步：从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘b）第二步：清扫点检机器设备c）第三步：整修在清扫中发现有问题的地方d）第四步：查明污垢的发生源，从根本上解决问题e）第五步：实施区域责任制f）第六步：制定相关清扫基准-推行要领a）最高领导，以身作则b）人人参与，责任到人c）与检点、保养工作充分结合d）杜绝污染源,建立清扫基准•清洁”的步骤a）第一步：区分必需品和非必需品b）第二步：撤走各岗位非必需品c）第三步：

5、必需物品的摆放场所，并规定摆放方法d）第四步：做好标注e）第五步：在地板上画出区域线，明确责任区和责任人-推行要领a）贯彻6S要领，寻找有效的激励方法b）坚持不懈，一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正c）推行”透明管理”•四、实施方案“素养"的步骤a）第一步：学习、理解并遵守公司的规章制度b）第三步：成为他人的榜样c）第四步：具备了成功的素养-推行要领a）持续推动直至习惯化。b）制定相关的规章制度。c）教育培训。d）激发员工的热情和责任感。•四、实施方案•“安全&环境"步骤a）全员参与;b）所有部门；c）全过程；d）全产品；-推行要领a）人：人的不安全行为是事故的最直接的因素；b）物：物

6、的不安全状态也是事故的最直接因素；c）环境：生产环境的不良影响人的行为和对机械设备产生不良的作用；因此是构成事故的重要因素：d）管理一管理的欠缺是事故发生间接的但是最重要的因素，因为管理对人、物、环境都会产生作用和影响。•四、实施方案6、激励约束体制建立车间激励约束体制的原则：以奖励为主，惩罚为辅。1）对在6S活动中，只要提出有利于推进的想法、建议及做法等，根据其贡献的大小或效果给与30-200奖励。2）对于影响6S推进或有负面影响的做法等则根据其情节及造成后果的严重性给予10-100元惩罚。3）在相同/相似流程、机台间建立评比制度，对于优胜者给与30-50奖励等。•四、实施方案7、TPM

7、—全员生产维修对此方面，车间将全力配合设备部门工作，并在XX的指导下开展活动。全员参加:指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加,尤其注重的是操作者的自主小组活动•四、实施方案8.TQM—全员质量管理an车间将通过全员参与、全过程监控、全工序的品质经营,提高车间整体质量管理水平，此方面还需请公司安扫漂带等专业人员给予指导、•四、实施方案9、TCM—本目标管理车间将申请黑带进行给予培训，并制订、健全车间体系，全员理解并参