浅谈多头蜗杆车削的实习教学

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1、浅谈多头蜗杆车削的实习教学2011-6-1812:36:00

2、By:cxzjxyb0推荐摘耍:多头蜗杆的车削是小级车工实操训练小难度较人的实习课题。多年來作者一fi［从事车工生产实习教学工作，认为在教学中应注重学生的车刀刃磨训练，把握分头方法与切削步骤的关系。从解决易扎刀和分头不均匀等两个难题入手，使学牛在实操训练中的加工质量和效率均得到提高，从而取得较好的实习效果。关键词:多头蜗杆车削方法扎刀分头不均匀多头蜗杆的车削是中级车工必须掌握的操作技能z—,也是车工实操训练中难度较人的实习课题之一。多头蜗杆由于导程和导程角较人，走刀较快，牙

3、型较深，切削而积较大，因此加大了切削难度。乂由于诸多的原因易产生扎刀现彖，分头时千床部分的间隙没有调整适当和操作者操作不止确而造成分头不均匀，导致多头蜗杆的加工质量达不到图样耍求，切削效率也得不到提髙。在对这一课题的教学中，笔者的做法是：注巫加强学生对多头蜗杆车丿J的刃磨训练；正确把握好分头方法与切削步骤的关系；从解决扎刀和分头不均匀等两个难题入手，使学生加工多头蜗杆的效率得到提高，加工的质量得到保证。下面浅谈一些笔者在多头蜗杆乍削实习教学中的认识。一、车刀刃磨训练的好坏，是关系到提高多头蜗杆的车削效率、保证加工质量的首要条件车丿J刃

4、磨的好坏，直接影响加工工件质量的优劣和生产效率的髙低。只冇保证车丿J刃口的锋利和正确的角度，才能提高工效和保证工件的加工质量。选择车刀儿何参数，应根据工件材料、切削耍求、刀具材料及加工条件等因素來综合考虑。从车刀各个几何参数的内在联系中突出重点,采取多方而的措施，力求车刀既保持锋利，又不影响车刀的强I古I与耐用性，保证车刀在具有足够强固与耐用性的基础上发挥锋利的最大优势，达到提高工件加工质量和车削效率的目的。多头蜗杆的牙型角为40。，导程角较大，须考虑导程角对车丿J前角、后角的影响；牙形较深,切削面积随Z増人，蜗杆的精度要求较高，因此

5、多头蜗杆车刀切削部分的材料、儿何形状和角度都应满足以上要求。要注意提高蜗村:粗车刀刀尖的耐用度，即把车刀刀尖部分刃磨成圆弧形,克服切削温度升高产生的刀具热磨损，在保证刚性好、耐用度高的前提下，采用一般人的前角,保证切削轻快。而粘车刀则耍保证两侧刃必须刃磨平直，刃口锋利，车刀左右刀刃之间夹角等于牙型角40。；前刀血和后刀血的Ra值弐.4,在切削过程中使多头蜗杆的农血获得较小的农面粗糙度和较高的齿型箱度。A、蜗杆粗车刀（图1所示）1.刀具材料:高速钢（W18cr4v）；2.纵向前角10。〜12。；3.径向后角（取双重后角）2。〜3。,6。

6、〜8。；4.刀尖圆弧R=1.5〜3；5.左刃后角（3。〜5。）+丫、右刃后角3。〜5。；6.车刀左右刀刃之间夹角小于牙型角40。；7.刀头宽度小于齿根梢宽；&切削速度U=7.5〜18m/mino粗车刀的特点：前角一般人，后角较小，径向为双重后角，刀尖修成圆弧刃，车刀耐用度较高。B、蜗杆精车刀（图2所示）1•刀具材料：高速钢（W18cr4v）；2.左右刃前角15°；3左刃后角（3。〜5。）+丫、右刃后角3。〜5°；4.径向后角6。〜8。；5、刀头宽度小于齿根槽宽；6•车刀左右刀刃Z间夹角等于牙型角40。；7.前丿J而和后刀面的Ra值冬0

7、.4；8.切削速度U=1〜粘:车刀的特点：左右刃为大前角，切削变形小，有助于消除或减少积丿肖'瘤，提高加工表面质量。二、正确掌握粗车、精车的车削方法，是有效提高多头蜗杆加工效率和保证工件质量的重要手段车削多头蜗杆，必须先计算出相关的各主要参数（如周节P、导程L、全齿高h、齿顶高h、齿根圆直径d、齿顶宽f、齿根槽宽w、法向齿厚s等）。在车削过程中，应满足蜗杆的周节必须相等，蜗杆每条螺旋槽的小径和牙型角均应和等。通过量具检测严格控制各尺寸的精度，避免把-•条螺旋槽车好后再车另外的螺旋槽,粗车、精车应分开进行。A、粗车其目的就是用较短的时间

8、切去较多的金属，但要给精车留卞足够的余量（单边留0.2〜0.4mm）。粗车本身对多头蜗杆的分形和表面粗糙度要求不高,提高车削多头蜗杆的效率在丁缩短粗车的切削时间和把握好精车余量的稱取。车削方法：采取分层切削法（图3-a所示），即切入一定的深度后，用赶刀法切除第一层，以此类推（N……层），其特点是能冇效地避免扎刀现象的发生。粗车的步骤（图4所示）：第一步粗车好第一条螺旋槽A梢，记住中、小滑板的刻度值，用游标卡尺测量控制A槽的宽度（单边留精加工余量0.2〜0.4mni）。第二步采取轴向分线的方法分头，粗车第二条螺旋槽B槽，中滑板的刻度值与

9、第一条螺旋槽相同，川游标卡尺测量控制B槽的宽度（单边留精加工余量0.2〜0.4mm）,同时控制齿顶宽a刑使a=b、『=趴B、粘车用一把两侧刃刃磨平宜、刃口锋利、刀头宽度小于齿根梢宽、车刀左右刀刃Z间夹角等于牙型角（40。