氮肥行业清洁生产技术推行方案

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1、氮肥行业清洁生产技术推行方案　　一、总体目标　　1．到2012年，以天然气为原料的合成氨生产企业吨氨排水量约10立方米（先进企业吨氨排水量5立方米以下）；以煤为原料的合成氨生产企业吨氨排水量约22立方米（先进企业吨氨排水量8立方米以下）。全行业废水排放量减少15%，即减排2.0亿立方米；主要污染物减排15%，即氨氮减排1.1万吨、化学需氧量减排2.3万吨。以煤为原料采用固定层间歇式制气工艺排放的吹风气100％余热回收利用，气化炉渣100％综合利用。半数以上的尿素造粒塔配套建设粉尘回收装置。　　2．对总氨生产能力约2400万吨/年的200个企业

2、，实施“氮肥生产污水零排放技术改造”，技术普及率60%以上，对其中处于缺水地区或水环境敏感地区的企业，同时实施“循环冷却水超低排放技术改造”，实现“氮肥生产废水的超低排放”，技术普及率80%以上；对总氨生产能力约1200万吨/年的100个氮肥企业实施生产废气废固处理及清洁生产综合利用技术改造，技术普及率60%以上；对20家合成氨生产能力在20万吨/年及以上，原料天然气、无烟块煤供应紧张，在较近距离范围内又有可用煤资源的企业，采用连续加压煤气化技术（包括多喷嘴对置式水煤浆气化技术、经济型气流床分级气化技术、HT-L航天炉粉煤加压气化技术）实施原

3、料结构调整技术改造，新增600万吨/年的优势产能；支持100家企业采用常温精脱硫工艺技术、脱羰基金属脱氯脱氨脱油技术实施气体深度净化的技术改造，技术普及率60%以上；支持100家以煤为原料的合成氨生产企业实施原料气醇烃化醇烷化微量CO、CO2脱除清洁生产工艺技术改造，60%以上产能的微量CO、CO2脱除实现清洁生产；加大先进氨合成技术及预还原催化剂、蒸发式冷却（冷凝）器、尿素CO2脱氢技术的推广力度，支持130吨/时×2台及以上的燃煤锅炉建设氨法烟气脱硫装置。   二、推广技术序号技术名称适用范围技术主要内容解决的主要问题技术来源所处阶段应用

4、前景分析1自主研发推广阶段先进煤气化技术目前只在少数经济状况较好的企业采用，有较好的推广应用前景。连续加压煤气化技术（包括多喷嘴对置式水煤浆气化技术、经济型气流床分级气化技术、HT-L航天炉粉煤加压气化技术）以天然气、油、无烟块煤为原料的合成氨、甲醇企业实施原料结构调整改造，或用于新建合成氨、甲醇装置。1．多喷嘴对置式水煤浆气化技术。水煤浆经隔膜泵加压，通过四个对称布置在气化炉中上部同一水平面的工艺喷嘴，与氧气一起对喷进入气化炉进行气化反应。气化炉的流场结构由射流区、撞击区、撞击流股、回流区、折返流区和管流区组成，通过喷嘴对置、优化炉型结构及

5、尺寸，在炉内形成撞击流，强化混合和热质传递过程，形成炉内合理的流场结构，达到良好的工艺与工程效果。2．经济型气流床分级气化技术。原料（水煤浆、干煤粉或者其它含碳物质）通过给料机构和燃料喷嘴进入气化炉的第一段，采用纯氧或富氧空气作为气化剂，可以采用其它气体如CO2、N2、水蒸汽等作为调节介质控制第一段氧气的加入比例，使第一段的温度保持在灰熔点以下；在气化炉第二段再补充部分氧气或富氧空气，使第二段的温度达到煤的灰熔点以上并完成全部的气化过程。3．HT-L航天炉粉煤加压气化技术。原料煤经磨煤干燥后，加压输送到气化炉内，采用环形水冷壁、煤粉顶烧单烧嘴

6、，多路煤粉单一氧煤比，粉煤与纯氧和水蒸汽在高温下发生反应，生成主要含一氧化碳和氢气的粗煤气。调整原料结构，解决原料（天然气、油、无烟块煤）供应不足影响行业发展的难题。提高行业清洁生产水平；提高原料及能源利用效率；减少固体废物的产生与排放；避免了气化过程中含硫化物、一氧化碳的工艺废气排放。1．多喷嘴对置式水煤浆气化技术已投运12台（套）。2．经济型气流床分级气化技术已投运1台（套）。3．HT-L航天炉粉煤加压气化技术已投运2台（套）。2气体深度净化技术（包括常温精脱硫工艺技术，脱羰基金属、脱氯、脱氨、脱油技术）合成氨、甲醇生产原料气的深度净化。

7、1．常温精脱硫工艺技术。应用特种脱硫剂，将合成氨原料气中H2S、COS及CS2等硫化物脱至各种催化剂所要求的精度（总硫<0.1ppm）。主要包括JTL—1型（吸附—水解—吸附组合）、JTL—4型（吸附—转化吸收组合）和JTL—5型（吸附—水解—吸附—转化吸收组合）。2．脱羰基金属、脱氯、脱氨、脱油技术。应用特种吸附剂，在常温～300℃1．常温精脱硫工艺技术解决了甲醇合成、氨合成催化剂因硫中毒导致寿命短的问题。自主研发推广阶段1．常温精脱硫工艺技术已在300多家企业推广应用，市场占有率60%以上。2．脱羰基金属、脱氯、脱氨、脱油技术已在80多套

8、氮肥和甲醇装置中应用。、常压～15.0MPa条件下将气体中微量Fe(CO)5+Ni(CO)4、HCl脱除至≤0.1×10-6ppm，微量NH3脱除至≤0.5×10-