电镀行业清洁生产技术推行方案.pdf

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1、电镀行业清洁生产技术推行方案一、总体目标1.到2015年，完成三价铬镀铬、无氰预镀铜、激光化学镀镍、镀铬溶液的净化回用、非六价铬转化膜等清洁生产技术。到2015年，实现钨基合金镀层技术在石油开采领域普及率达到50%、非氰化物镀金技术普及率达到20%、无铅无镉化学镀镍熔覆技术的产业化应用示范，解决三价铬镀铬技术生产过程控制简化、无氰预镀铜技术镀层性能提高、激光熔覆技术成本降低等问题，验证技术可行性和经济合理性。2.推广钨基合金镀层、非氰化物镀金技术、无铅无镉技术普及率达到60%、镀铬液净化回用技术在大型镀铬企业中普及率达到20%、非六价铬转化膜普及率达到60%。通过推广以

2、上清洁生产技术，每年可回收铬酐约960吨，每年可减少电镀废水中六价铬产生量约3600吨、铅使用量0.36吨、镉使用量0.36吨、含铬电镀污泥（含水量80-90%）25000吨、铬酐使用量4000吨、氰化物使用量100吨/年。9二、应用和推广的技术序适用范技术所处技术名称技术主要内容解决主要问题应用前景分析号围来源阶段采用该技术每平方米铬镀层产生的废水中可减少六价铬排放55.4克，减少镀铬本技术可消除镀含铬污泥278克；由于电流效率提高，本技术是指在镀铬溶铬过程中六价铬（Cr6+）可节省能源消耗30%。（室内液中用三价铬（Cr3+）替代的使用，主要解决镀铬自主应用以年产1

3、万平方米铬镀层示范企业1三价铬镀铬铬酐（Cr6+）进行电镀的技件装饰过程中铬酐带出量大、研发阶段为例：可减少六价铬排放554千克；减术。废液中铬浓度高、毒性少含铬污泥2780千克。铬）大的问题。该技术在室内件装饰铬领域的潜在普及率为30%。每年可减少铬酸酐消耗量约150吨。本技术是利用非氰化物作络合物和铜盐组成无本技术主要解决采用该技术替代氰化物预镀铜，每氰镀铜液，在钢铁件直接镀传统氰化镀铜溶液中平方米镀层可减少氰化物消耗0.34克。铜，满足一般质量要求的技使用氰化物作为络合以年产1万平方米铜镀层示范企业钢铁件自主应用2无氰预镀铜术。该技术可部分替代氰化的问题。通过采用

4、无氰为例，可减少氰化物消耗3.4千克。预镀铜研发阶段镀铜。废水容易处理，不增预镀铜溶液在钢铁件预计在钢铁件预镀铜方面，潜在普加处理成本；不含欧盟上预镀铜，可以避免氰及率50%，每年可减少氰化物消耗量约4REACH法规关注物质化物的使用。吨。（SVHC）。本技术替代传统采用该技术每平方米覆盖层可减少几何形本技术是利用大功率的油缸镀铬，从根本上六价铬排放55.4克，减少含铬污泥278状简单激光熔覆技激光束聚集能量将预制粉消除了六价铬的使用，应用克；3油缸引进术末熔覆到油缸上，再通过机避免了镀铬过程产生阶段以年产1万平方米覆盖层示范企业（煤矿械加工成成品。的铬雾、废水、废渣等

5、为例：可减少六价铬排放554千克；减机械）对环境的影响。少含铬污泥2780千克。10该技术主要应用在煤矿机械中几何形状简单的油缸上部分替代铬镀层，潜在普及率为2%，可减少铬酸酐年消耗量约27吨.该技术不使用六价铬，采用该技术每平方米覆盖层可减少六价铬排放55.4电沉积钨基系列合金克，减少含铬污泥278克；或纳米晶合金镀是一种电以年产1万平方米覆盖层示范企业镀硬铬本技术主要是通沉积钨基系列非晶态合金为例：可减少六价铬排放554千克；减（主要过使用钨基合金非晶钨基合金镀或纳米晶合金代替电镀硬自主推广少含铬污泥2780千克。4用于石态镀层或纳米晶合金层铬的技术，以硫酸亚铁、硫

6、研发阶段该技术主要用于石油开采领域，目油开采镀层替代铬镀层，消除酸镍、硫酸钴、钨酸钠为主前普及率为20%，潜在普及率90%。预领域）了六价铬污染问题。要原料，电沉积出钨基系列计2015年普及率可到50%左右，可减少非晶合金或纳米合金镀层。铬酸酐消耗量约1500吨/年。该技术也可用于工程机械部件领域，例如活塞杆、油缸、阀块等。本技术主要解决传统氰化镀金溶液中该技术在电镀过程中不使用氰化氰化物和氰化金钾作本技术是指采用“一水物，采用该技术每平方米镀金层可减少为络合物的使用安全合柠檬酸一钾二（丙二腈合氰化物排放0.34克。问题。实现了有毒物质非氰化物镀金（Ⅰ））”等不含有氰化

7、物自主推广以年产1万平方米镀金层示范企业5镀金源头替代，减少氰化物金技术的镀金材料进行镀金处理，研发阶段为例：可减少氰化物排放3.4千克。使用和污染物排放。可在镀金工艺中避免氰化该技术目前普及率为10%，潜在普及通过该技术的应物的使用。率60%，预计到2015年普及率可达20%，用，逐步替代氰化金可减少氰化物消耗量约100吨/年。盐，减少氰化物的使用。本技术是通过自催化本技术通过使用该技术在镀镍过程中不使用含铅、无铅无镉化化学镀自主推广6反应，使溶液中的还原剂将环保型化学镀镍添加镉等重金属的添加剂，采用该技术化学学镀镍技术镍研发阶段镍离子