机械制造技术第25章

《机械制造技术第25章》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、第四节典型零件加工工艺分析第四节典型零件加工工艺分析典型零件加工工艺分析第四节典型零件加工工艺分析第四节典型零件加工工艺分析零件工作图作为生产和检验的主要技术文件，必须包含制造和检验的全部内容。为此，在编制轴类零件加工工艺时，必须详细分析轴的工作样图，如上图为减速箱传动轴工作图样。轴类零件一般只有一个主要视图，主要标注相应的尺寸和技术要求，而螺纹退刀槽、砂轮越程槽、键槽及花键部分的尺寸和技术要求标注在相应的剖视图。第四节典型零件加工工艺分析一、结构及技术条件分析1、结构特点：（1）蜗轮轴为台阶结构，中间大，两头小。（2）蜗轮轴为轴线对称，回转

2、类零件，没有偏心。（3）蜗轮轴没有中心孔。第四节典型零件加工工艺分析2、技术条件分析：（1）基准：设计基准A、B；（2）尺寸公差：φ30±0.0085；φ35±0.008;φ46±0.008；φ35±0.008。（3）形位公差：①外圆Q和P径向圆跳动公差为0.02；②轴肩H、G和I端面圆跳动公差为0.02。（4）表面粗糙度：主要轴颈、轴肩Ra0.8第四节典型零件加工工艺分析二、加工工艺过程分析（1）精基准的选择①设计基准是外圆M、N的轴线，轴线在实际生产中无法把握，因此，不能采用基准重合原则；1、定位基准的选择第四节典型零件加工工艺分析②轴类

3、零件的定位基面，最常用的是两中心孔。因为轴类零件各外圆表面、螺纹表面的圆跳动及端面对轴线的跳动是相互位置精度的主要项目，采用中心孔作为定位基面，能最大限度地加工出多个外圆和端面，这也符合基准统一原则。第四节典型零件加工工艺分析（2）粗基准的选择蜗轮轴为回转类零件，外圆面可以作为粗基准，符合合理分配加工余量的原则。2、确定加工方法第四节典型零件加工工艺分析（1）外螺纹、各处空刀槽应采用车削方法；（2）该轴主要表面M,N,P,Q的公差等级较高（IT6），表面粗糙度值较小（Ra0.8µm），最终加工应采用磨削方法。（3）重要轴肩面H、I、G表面粗糙

4、度值较小（Ra0.8µm），且有端面跳动要求0.02，最终加工应采用磨削方法。（4）各处键槽应采用铣削方法。第四节典型零件加工工艺分析该轴加工划分为三个加工阶段，即粗车（粗车外圆、钻中心孔），半精车（半精车各处外圆、台肩和修研中心孔等），粗精磨各处外圆。各加工阶段大致以热处理为界。3、划分加工阶段第四节典型零件加工工艺分析（1）该轴毛坯为热轧钢，可不必进行正火处理。如采用锻件毛坯，必须首先安排退火或正火处理；（2）该轴需进行调质处理。它应放在粗加工后，半精加工前进行；（3）该轴需进行表面淬火处理，应放在半精加工之后，精加工之前进行。4、热处理

5、工序的安排第四节典型零件加工工艺分析5、加工顺序安排（1）下料：圆钢φ65，下长度255（2）锻造：按锻造毛坯图锻造成形，锻造后，毛坯正火处理。第四节典型零件加工工艺分析（3）粗车：①夹外圆，平断面，打中心孔；②采用一夹一顶的方式，粗车外圆各部，外圆留余量4~5㎜，端面留余量2~2.5㎜；③掉头夹外圆，平断面，打中心孔；④采用一夹一顶的方式，粗车外圆各部，外圆留余量4~5㎜，端面留余量2~2.5㎜；第四节典型零件加工工艺分析（4）调质：调质，250-280HB（5）半精车：①夹外圆，平端面，修中心孔；②半精车外圆各部（留余1.5-2㎜）；③掉

6、头夹外圆，平端面定长，修中心孔；④半精车外圆各部（留余1.5-2㎜）；第四节典型零件加工工艺分析（6）精车：双顶中心孔，精车外圆各部（留余量0.6-0.7㎜）。（7）铣：铣各处键槽。（8）热处理：局部高频淬火，50-55HRC第四节典型零件加工工艺分析（9）精车：修两端顶尖孔，双顶车两处螺纹，车φ44、φ62至要求。（10）磨：磨Q、M、P、N外圆，保证尺寸精度、表面粗糙度和形位公差要求；靠磨H、I、G轴肩面，保证尺寸精度、表面粗糙度和形位公差要求；作业P225，5.12练习3-16编制下图所示小滑板丝杠轴的机械加工工艺规程。其生产类型为中批

7、生产，材料45钢，需调质处理。练习3-18编制如图所示的箱体类零件的机械加工工艺过程，重点说明其内孔加工方案。其生产类型为中批生产，材料为铸铁。第四节典型零件加工工艺分析第四节典型零件加工工艺分析但下列情况不能用两中心孔作为定位基面：（1）粗加工外圆时，为提高工件刚度，则采用轴外圆表面为定位基面，或以外圆和中心孔同作定位基面，即一夹一顶。（2）当轴为通孔零件时，在加工过程中，作为定位基面的中心孔因钻出通孔而消失。为了在通孔加工后还能用中心孔作为定位基面，工艺上常采用三种方法。①当中心通孔直径较小时，可直接在孔口倒出宽度不大于2mm的60º内锥

8、面来代替中心孔；②当轴有圆柱孔时，可采用图右所示的锥堵，取1∶500锥度；当轴孔锥度较小时，取锥堵锥度与工件两端定位孔锥度相同；③当轴通孔的锥度较大时，可采用带锥堵