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1、粉体涂装不良原因分析与改善对策一•目的：1.让受训人员明确粉体涂装不良的分类，对各种不良描述有一定认知,了解不良原因及改善对策.2.对解决实际粉体涂装不良提供理论参考.3.对喷房作业人员，品管人员，制程生技，提供更深层次探讨粉体涂装质星异常的参考数据.4.现场管理人员可根据不同工站，不同对象选取部二•粉体涂装不良种类1•粉体涂装性能不良：a.色差b.光泽低c.膜厚不足d.硬度不足e.附着力不足f.抗冲击性差g.盐雾试验不良2.外观不良a.桔皮b.起泡c.条纹d.水印e.针孔f.粉团g.亮点h.杂质（粉尘杂质/纤维,毛发）i.脏污k.溢漆1•脱漆o.擦刮伤p.点漆不良q・鱼眼I■.起雾
2、s.流挂（一）•色差不良1.描述：在标准光源箱内工件与标准板比对（忖视）有颜色羞异，或者工件用分光仪测试，管制指标AL,Aa,Ab,AE值超出标准值范围•三•粉体涂装不良原因与改善对策2.产生色差的原因：a.粉体涂料产生:标准板打样与批量生产的差界.b.不同批次的粉体之间差异.c.喷涂膜厚不均匀d炉温异常（上下层温差太尢排风不佳）.e.工件在炉内停置时间过长（烤黄）.f.素材变异.g.生产中涂料搅拌不均匀（金属粉）.h.索材清洗不干净（油滴冰，脏污，锈蚀）.i.不同粉末污染.3.预防对策：乩规范粉体涂料进料检验流程.b.对新开发涂料及素材有变异，在批量生产前做量试.c・严格管制喷涂膜
3、厚，避免膜厚不足造成色差异常.d.根据不同粉体的烘烤条件，而设置炉温，线速（测试主烤炉曲线,确保烘烤条件的准确度）.e.如设备故障（输送线，主烤炉）应作相对应处理.f.生产中，确保流化效果，金属粉不宜一次加粉太多，以避免分层.g.确保前处理清洗效果.h.生产中保证粉体不受污染，冋收粉要专人管理，搭配使用.（二）.光泽低:1•描述:喷涂T件表而反光性能差，使光泽达不到质量耍求.2.产生的原因：a.粉体涂料原因（树酯添加剂滁料粒径过大，颜料，流平剂）.b.喷涂膜厚不均匀，膜厚不足.c.烘烤温度与时间不符合粉体涂料的流平条件（流平时间,流平温度）.（1金属粉体的金属比重分配不均匀.e.素材
4、表面清洗不干净（油脂，油滴，脏污，水印）.f.涂膜有针孔・g•粉体储存环境温度过高或过期3.预防对策：a.找涂料供货商检讨.b.粉体涂料过筛处理（保证无大颗粒粉块）.a.规范修补动作，调整喷涂参数，保证涂层膜厚均匀，控制桔皮与针孔.b.选配合适的底漆，保证烘烤条件.c.根据粉体涂料的烘烤条件，设定炉温及线速.d.保证流化效果，金加粉不宜一次加量太多，应分多次加粉，保证金加比重分配均匀.e.确认前处理制程，保证素材清洗干净.h.保证储存温度小于30°C,不用过期粉.（三）.膜厚不足1・描述：烤漆面涂层丿孚低于30um,造成工件表面局部色差不均，遮蔽率差，露底材.2.产生的原因：a.喷涂
5、静电压过低或机器异常，无高压输出.b.吊具（工件贴纸）导屯性不良c粉体导电性差d空气湿度太低（W15%）e吐出量不够（流化，粉管,发射器）.f.T件部凹陷而涂膜不足（修补）.g.往复机频率及行程设定异常.3.预防对策：a.定期保养设备，确保功能正常.b.升高静电压.c.规范吊具维护管理,在吊具开发时充分考虑吊具，工件的导电性（贴纸工件应确保导电性能）.d.保证粉体涂料导电率，如异常，找供货商处理.e.确保喷涂室温度在30°C以下，湿度在25%〜60%.f.根据T件被涂面合理设定线速,往复机频率行程及喷涂参数.g.工件凹陷面人T修补.（四）.硬度低1•描述渗照ASTMD3363测试方法
6、，破度达不到客户要求（铁件2H）.涂膜表面较软，易刮伤.2.产生原因:涂膜树脂固化不足比树酯分子选择不合适b未完全固化.vl＞固化时间不足v2＞固化温度太低a.固化剂配比不对.3.预防对策：a.选择较合适的树酯.b.提高炉温及烘烤时间c调整固化剂比例.（五）.附着力差：1•描述:参照ASTMD3359测试方法,附着力达不到3B.表现为涂膜很脆，易脱落,白格测试脱漆超过5%.（—格全脱0B）.生产中表现为打螺丝漆块脱落.2.产生原因：a.素材清洗不干净.b.素材材质变异（更换不同规格的素材）.c,.粉体涂料界常d烘烤温度，时间不够（涂膜固化不足）・e.涂层太厚£对象表面氧化.3.改善对
7、策：a.检查前处理制程，保证索材清洗干净.b.更换素材时，在批量生产前先做量试（对少量异常素材可打磨处理）.c.涂料变异时,先测试其性能及量试.d•适当提高烘烤温度，减慢线速e管制膜厚，重工不能超过二次.f・前处理水干燥，温度不宜太高（130°C以卜）清洗好的素材不停放过长时间.（六）.抗冲击性差：1.描述滲照ASTMD2794测试方法•正面冲击20in/lbs,在冲击区附近人十倍能看到裂痕,背面冲击5in/lbs,在冲击面放大十倍，暴露底材.或者产生可见
