快速换模案例

《快速换模案例》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、快速换模改善周报告……汽车配件有限公司精益推进小组2012年1月20号本周主要内容①SMED培训②换模现状调查分析③换模改善④换模现场培训⑤换模作业标准化文件制定⑥改善周总结报告改善周记录u第一天第二天第三天第四天第五天①换模新对①项目主计策整理①换模现状分①下轮改划解释①换模现状②现场换模u上午析-意粉图做善周内②项目推进分析与改新方法培成容初定思路介绍善对策制训②换模记录与②待跟进③KPI指标介定③换模现状9:20-11:30分析表使用事项明绍问题点沟确通①换模新方①机长、工①换模现场观法培训长、班长u下午①SMED培

2、训摩②换模山积换模改善②换模现状①改善周②换模问题分图分析与对策培训调查发布会析、总结改善对策②快速换模12:30-5:30制定模拟u备注当日小结当日小结当日小结当日小结改善周与快速换模目标2012年1月换模目标2012年3月换模时间单位：分钟33分钟目标实际换模时间周1周2周3周4周52月3月日期目标：①1#机：11分钟②2#～4#机：9.5分钟③5#、6#机：13分钟SMED方法简介Step6步骤5SMED步骤4外换模时间缩短步骤3内换模时间缩短步骤2内换模向外换模转换步骤1区分内、外换模开始点换模现状研究换模方法不合

3、理内换模：设备停止时才能进行的作业外换模：设备不必停止也能进行的作业现状研究（意粉图）研究换模过程中人的移动路线，分析出浪费。结论：换模过程中找寻工具、辅助材料（布）、安全撑的位置不恰当、人员走动路线杂乱现状研究：换模记录与分析研究换模过程中人的作业，分析出可以取消、合并、重排、取消的对象。并以此为基础作出换模分析图结论：①初步确定需要取消、合并、重调、简化的内换模内容现状研究：换模分析图研究换模过程中人的操作，分析出人-人搭配、人-机间搭配间浪费。结论：①可以初步为所有操作制定基准时间②可以调整部分操作的先后顺序，将内换

4、模向外换模转化③可以将等待时间最小化现状研究：换模分析图有浪费！基准30秒工具不到位！基准10秒时间有差异！基准15秒分工不好！基准30秒现状研究（问题汇总）外换模准备不到位：1.等扳手2.等小车开动（2F）3.模具没有吊装到位（5#、6#机）4.等待辅料（抹布）5.等内换模人员作业内容安排不合理，互相等待1.模腔搽拭没有具体分工2.用脚而不是手搽拭导轨3.没有基准时间，操作没有节奏等内换模步骤、顺序不合理1.模具外表面清洁、机台四周清洁可以由内向外转换2.小车开出、平衡缸放气、导轨清理可以同步等改善对策向外换模转换放撑头

5、缩短内换模时间清洁模腔清洁模具外侧放撑头放末件清洁模腔清洁台面四周滑块下行到死点放末件模具卸下、吊运、装上滑块上行到死点滑块下行到死点脚踏板、挡板提前准备到位清洁模具外侧滑块上行到死点清洁台面四周气动冲孔机提前检查调整平衡缸调整平衡缸换模准备清单调到微调、滑块调到微调、滑块基准时间制定模具卸下、吊运、装上操作顺序调整脚踏板、挡板配置并行、重排气动冲孔机故障改善对策：基准时间的制定1、放撑头→15秒；（操作工）2、清洁模腔→30秒；（操作工分区域清洁）3、放末件→5秒；（机长）4、放模具撑头，取下撑头→15秒；（操作工）5、

6、闭合高度调整→90秒（机长）6、滑块下行至下死点→40秒；（机长）7、卸上模螺丝→10秒；（操作工）8、滑块至上死点→22秒；（机长）9、开启安全门（同时卸下模螺丝）→40秒；（机长）（操作工）10、放松台面夹紧器→36秒；（机长）11、小车开出→35秒；（机长）12、放气→91秒；（机长）擦立柱间地面→60秒（操作工）基于现状的评估、行13、小车开进→35秒；（机长）14、台面夹紧→29秒（机长）业比较得出结论！15、滑块至模具上方10公分试顶气垫→80秒（机长）16、紧上模螺丝→15秒（操作工）17、滑块至上死点→25

7、秒（机长）18、调整压力表→16秒（机长）19、检查模具（同时取下模具撑头、取出末件、安全撑头）→25秒（操作工）20、闭合高度计气压调整→60秒（机长）21、模具走合→15秒（机长）22、紧下模螺丝→10秒（操作工）23、滑块至上死点，换模结束→1秒（机长）改善清单①改善点：31条②完成比例：38%改善案例改善前改善后问题点：改善点：①扳手共用，换模时互相等待①每台机被2把扳手（最佳状态扳手是每人一把）②锁紧螺栓时间：80秒（上模）②内换模向外换模转换③影响时间：15秒/人③锁紧螺栓时间：28秒（上模）④属于内换模损失时

8、间改善案例改善前改善后问题点：改善点：①清洁方式有用脚、扫把、拖①用手仔细清洁把②时间短、效果好②时间长、效果差③内换模时间缩短③内换模改善案例改善前改善后问题点：改善点：①移动工作台无法自动定位①移动工作台自动定位②移动工作台开出、开进时间为②损失时间减少10秒。（现移动工1分10秒作台时间为1分钟）