精度造船管理标准

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1、精度造船管理标准目录・*八・一＞_■刖§第一章船休精度管理4第一节板材下料4-8笫二节型材下料9-14第三节坡口加工15-18第四节T型材加工19-22第五节型板加工23-30第六节拼板装焊31-37第七节部件组件加工38-43第八节分段制作44-57第九节分段总组58-62第十节船坞搭载63-69第二章管系精度管理70第一节管子加工70-75第二节放样管安装76-78第三节现校管安装79-80第三章管理建议81第一节组织机构和人员配置81-83第二节推行步骤84、八■.■冃IJS国内外造船成就表明，精度管理对船舶质量和

2、快速造船具有决定性的意义。本管理标准由计划管理部组织各部门共同编制，主体内容分船体精度管理、管系精度管理和管理体系三章，船体精度管理部分分板材下料、型材下料、坡口加工、T型材加工、型板加工、拼板装焊、部件组件加工、分段制作、分段总组、船坞搭载共十节；管系精度管理分管子加工、放样管安装、现校管安装共三节；管理体系分组织体系和人员配置及岗位职责。每道工序控制包括标准工艺流程和精度控制点、技术文件和技术参数、检验方式和检验程序、专用检测工具、成品化管理、数据反馈和管理、记录和表式等内容。旨在让相应操作人员明确和掌握。本标准是基

3、于07版本根据目前公司现状，主耍考虑三维测量全面普及进行修订。本管理标准经精度管理小组讨论通过，总经理批准后，召集相关技术、管理、施工人员进行宣贯，务必使各级人员掌握并遵照执行。各级人员务必严格遵照本标准执行，在实际执行过程中如存在不妥或不完善Z初，应及时向公司精度管理小组反馈，由精度管理小组召集专题会议，讨论修订木标准后，方可执行新标准。第一章船体精度管理第一节板材下料1・概念板材下料是指板材切割、打磨、理料、发送过程，包括数控切割开坡口。2.基本工艺流程和精度控制点2」基本工艺流程：2.2精度控制点1、胎架检测：施工

4、者每周对板材下料胎架及切割机轨道精度检测一次并记录，确保符合精度要求。1、设备检测：板材就位后应进行机械的精度检测，等离子和火焰切割机都应每日空走三遍，测量模拟切割尺寸。2、初始检测：要求在每天切割第一块板材时，随机择样，检测实际切割尺寸和坡口角度，在确认实际数据在允许误差范围Z内后，方可继续切割。3、施工随机自检5次并记录。（200A数控切割机精度超差）2.技术文件和技术参数板材下料精度基准技术参数见下表。板材下料加工精度基准（mm）场所项目标准允许极限场所项目标准允许极限备注1.划线1、粗糙度*长度L±2±22、切割

5、边*宽度±1+直线度0.10*对角线±21〜・23、坡口角<0.40.20划*曲线外形±1.5±3.0指矩形板度+0°<0.5线*直线度±2.5N4、直角度±4°、L<4m<1.02/150V/5、切割宽半4m8m<2.0<1.50.5割6、切割长±15m动2.切割面<2.5机度0.5±10m气粗糙度0.17、切割胎±3m直线度<1.50.2±2.5架m3.坡口面尺<2.58、切割机寸±0.5轨道过渡段长D±1.0度L±1.5D坡口深度D坡口面角度Q4.零件尺寸长、宽（高）±2°±

6、2±2.0±3°±24、检验方式和检验程序4.1该工序的检验以施工队口检、互检为主，精度管理办公室抽检方式。具体要求：1、切割胎架和切割机轨道精度由施工单位自检并记录精度状况，精度管理员随机抽检，发现超差立即通知牛产主管停止该工位作业，直至复检合格方可继续施工。2、切割设备检测由施工人员进行，设备精度不能保障时应上报组长和生产主管，由生产主管确认后通知设备动力部，修复合格后报精度管理员确认合格后方可继续施工。3、初始检测由施工人员进行，所在班组长复查无误后，由施工人员填写《板材下料精度检测记录表》，自检、互检人签字。3、

7、精度管理办公室至少每天抽查检测…次，抽检重点为切割、加工是否符合要求，喷粉线、切割尺寸、对角线、切割角度是否符合精度要求，并与施工人员记录数据对比，发现问题，分析原因，并对施工人员进行培训，直至其掌握操作技能，责任心得到真正落实为止。5.专用检测工具5.1长度、宽度检测工具为钢卷尺；5.2内径检测T具为钢卷尺；5.3坡口角度检测工具为角度尺；5.4所有检测工具应具备计量证书，并定期校准。5.成品化管理和余量切割要求该工序成品化要求做到以下要求，方可流入下道工序：1、零件尺寸和角度在规定加工误差范围之内；2、自由边打磨符合

8、规定耍求，板件边缘不得有割渣；3、理料清楚，托盘完整；4、不易遗失的包装，比如装入托盘或打包，并明晰标识；5、材料实物和清单相符；6、按流向流入下道工序，零件交接，清单签收。6.数据反馈和管理所有记录数据按以下要求进行反馈和管理：1、《板材下料精度检测记录表》由施工人员自检、填写并保存一周，于每周一上交精度管理办公室