精益生产培训之七大浪费

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1、七大浪费SevenWastesQuickStep-SevenWastesGeorgeYuDec08,2009浪费定义浪费定义：－消耗资源但不创造客户所期望价值的一切活动。七大浪费（1）生产过量的浪费；（2）等待的浪费（3）搬运的浪费；（4）工艺本身的浪费（5）库存的浪费；（6）动作的浪费；（7）次品的浪费；培养能识别浪费的火眼金睛并消除它1、过量生产的浪费过量生产的浪费定义：生产多于所需，快于所需原因：-生产布局不合理-设备不稳定-工艺本身的限制-过量的人员、设备-换型时间长-设备本身产能不足-工

2、序间生产能力不平衡改进：-通过TPM增强设备稳定性-改进设备，减少cycletime-设计合理的生产布局-只生产现在需要的-SMED-生产线平衡2、等待的浪费等待的浪费定义：当工序间未能完全同步时，所产生的等待时间原因：-等待原材料-非预期的问题（如故障停机）-换型时间长-负荷不均改进：-协调工作流程-进行人员平衡、机器平衡研究-进行预防性维修以降低故障停机时间-快速换型改善物料搬运的浪费定义：不符合精益生产的一切搬运活动原因：－不好的布局－可用的存放空间－大的批量式传输改进：-改善布局以尽可能消

3、除运输-不停地寻找方法以减少物料移动-尽量以流水线的方式-利用物体重力3、搬运的浪费工艺本身的浪费定义：对最终产品或服务不增加价值的工艺流程原因：-加工精度超出客户需求-供应商材料不良-工艺的不合理-过度的检查、操作等等改进：-问是否此工艺是必要的-尽可能设想是否可能简化工艺和部件-改进零部件质量4、工艺本身的浪费库存的浪费定义：任何超过需求的产品供应原因：-物料采购提前期长-机器换型时间长-生产线换型时间长-生产计划不合理改进：-协调工作流程、减少工序间的库存-缩短机器的设置调整时间-缩短物料提

4、前期-理顺生产指令5、库存的浪费6、动作的浪费动作的浪费定义：任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作原因：-不好的布局-物料离工位太远-走动，过度的弯腰、转身动作-找工具，忙乱改进：-研究动作是否经济和一致-建立动作标准化-将物料配送到工位-改进场地布局序号改善原则目的事例1消除Eliminate消除不必要的作业①合理布置，减少搬运。②取消不必要的操作。③现场5S。2组合Combine同时进行合并作业①DCC日期章设计成一个印章。②一边加工一边检查。③双手同时操作。④手脚并用。3重排rearr

5、ange改变次序改用其他方法改用别的东西①改变人机操作顺序。②用滑道代替徒手搬运。4简化simplify连接更合理使之更简单去除多余动作①改变布置，使动作环境更顺畅。②运用新工具：塞规检查定转子空气隙、应用气枪锁螺丝。③一次将设备调整成功。④将经常使用的工具集成。减少动作浪费－ECRS次品的浪费定义：为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工原因：-操作错误-设备不稳定-漏装部件-漏检-无效的培训改进：-设计防止缺陷产生的过程（Poka-yoke）-永不接受次品，不做次品-一次把事做对(FPY的意义

6、）-提高设备稳定性-TPM-加强操作培训7、次品的浪费如何发现浪费如何发现浪费如何发现浪费如何发现浪费如何发现浪费提问与回答