第九章 精益生产

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1、第九章精益生产(LeanManufacturing)精益化生产是美国麻省理工学院多位从事“国际汽车计划”的专家对日本丰田生产方式的美称。精，即少而精，不投入多余的资源，在适当的时间生产必要数量的产品；益，是指效益，要求企业的所有活动都必须围绕效益目标来进行，减少运行过程的各种浪费。精益生产理论和实践，对传统的大规模生产方式提出了挑战，是一种世界级的先进生产组织理论和方法。第一节精益生产的产生与发展一、精益生产的产生与发展20世纪初，从福特汽车公司创立第一条流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代生产的特

2、征。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本、提高生产效率的。由于流水生产高效率和低成本的作用，推动社会生产和经济的快速发展。但第二次世界大战以后，市场供需关系发生了质的变化，供过于求时的市场呈现竞争激烈化、需求个性化、企业经营环境复杂化，大批量、单一品种的生产方式已不能适应市场需要。企业必须向多品种、小批量的生产方式转换，为此，要求生产系统具有强适应、快速反应的能力。为顺应这一要求，日本丰田汽车公司经过30多年的探索和实践，首创了多品种、小批量混流生产方式下的高效率、高质量、低消耗的精益化生

3、产模式。从而使日本汽车产量超过了美国，达到了1300万辆，占世界汽车总量的30％以上。丰田生产方式的指导思想是：通过生产系统整体优化，加速物流，降低占用，消除无效劳动和浪费，降低成本、改善质量，谋求最大效益。二、精益生产对制造业的影响及意义●1989年麻省理工学院发表了“改变世界的机器”的著名报告，总结了丰田生产方式，认为精益生产是制造业的一次革命。报告指出：日本效益最好的企业具有如下特征：适度的自动化技术，对企业整体进行全面的科学管理，充分发挥人的潜力、智慧和积极性。而美国企业却多数机构臃肿，信息滞后

4、，效率低下。因此报告提出了“精减、消肿”的对策，并称日本丰田生产方式称为：精益生产(leanmanufacturing)。意即：精益求精，以简代繁。精益生产的基本目的是：同时获得高效率、高质量、高柔性；精益化生产强调部门间相互合作的综合集成，特别强调产品开发、生产准备、生产之间的合作和集成。强调从系统的角度，对企业活动及其社会影响进行全面、整体的优化。包括技术、组织、人员的优化。与传统的生产管理和组织相比，在如下方面不同：精益生产方式传统的大量生产方式生产目标最求尽善尽美达到预定目标分工方式集成、综合工

5、作组分工明确、专业化产品特征面向用户、生产周期较短的产品数量很大的标准产品生产供应准时化(JIT)生产和供应设置在制品缓冲保证供应产品质量TQC活动，不断改进质检手段事后检验自动化柔性自动化，精减化刚性和复杂的自动化生产组织同步工程模式顺序工程模式工作关系强调友谊、团结互助感情疏远、工作单调缺乏动力●精益生产方式的优越性。与传统的大量生产方式相比，有何优越性？1990年美国麻省理工学院发表的国际汽车生产共同研究报告指出(花了五年时间，3500万美元，组织日、美、欧洲各国专家对世界17个国家90各汽车制造

6、企业进行广泛的调查的基础上所写出的实证性报告)：①所需人力资源。可减少1/2;②新产品开发周期：可减少1/2～2/3；③在制品库存：为大量生产方式的1/10；④占用生产空间：为大量生产的1/2;⑤成品库存：可减至大量生产的1/4；⑥产品质量：可提高3倍；精益生产的核心在于生产计划和控制、库存管理的基本思想。三、实施精益生产的案例介绍一汽是我国最早引进精益生产的企业，从1979～1984年，20个专业厂的2831种零部件实施看板管理，减少流动资金1830万元，取消中间仓库，库存面积节约了1661m2全厂1

7、0条生产线61种零件实施看板管理，取得了良好的效果。具体内容包括：●以零库存为目标、看板管理为手段，变推式生产为拉式生产；●培养多面手、实行多机床看管，有效提高生产率；●以零缺陷为目标，以用户满意为宗旨，以QC小组为基础，开展TQC活动；●以推行“5S”管理为手段，优化生产现场秩序和环境；●以提高适应能力和反应速度为目标，缩短设备、工装和物料转换时间；四、实施精益化生产的条件1、内部条件：生产秩序良好、供需设置合理、产品质量稳定是试试精益生产的基本要求。此外企业还要具备如下条件：①企业领导的认识和决心；

8、②加强培训、更新员工观念、强化员工参与意识。③完善激励手段，促进工人提高技术水平，提高积极性和主动性；2、外部条件①一个顺畅的物资供应和产品销售流通体系；②有一个劳动力调节市场，实行劳动力能自然流动的人力资源体系；第二节精益生产体系的结构与特征一、精益生产体系的目标基本目标：同时获得高生产率、高质量、高生产柔性。实现这一目标的子目标：零库存：通过实施准时化生产，不断降低生产过程的物料占用和积压；同时不断暴露问题，解决问题，从而使生产系统不断