混炼胶的常见十大质量问题及其原因

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1、混炼胶的常见十大质量问题及其原因一、分散不良1．混炼过程中的原因1.1混炼时间不够；1.2塑炼不充分；1.3同时添加酸性配合剂和碱性配合剂（如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入）；1.4排胶温度太低或太高；1.6配合剂增加的顺序不恰当；1.7同时加入小粒径炭黑和树脂或粘性油；1.8混炼周期中填充剂加得太迟；1.9胶料批量太大或太小。2．工艺操作上的原因2.1没有遵循所制订的混炼程序；2.2转子速度不恰当2.3油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边上；2.4没有正确使用压片机上的翻胶装置。2.5胶料从压片机上卸下时太快；3．设备上的原

2、因3.1密炼机温度控制失效；3.2上顶栓压力不够；3.3混炼室中焊层部位磨损过度；3.4压片机辊温控制失效；3.5压片机上的高架翻胶装置失灵；4、配方设计方面的原因4.1使用的弹性体门尼粘度差异太大；4.2硬粒配合剂太多；4.3增塑剂与橡胶选配不适当；4.4液态增塑剂不够；4.5小粒径填料过量；4.6使用熔点过高的树脂；4.7填充剂和增塑剂过量善贞实业（上海）公司代理尼纳斯环保油Nynas、蓝星有机硅BLUESTAR、矽比科填料Sibelco、尼铁隆炭黑NSCC、艾迪科助剂ADK，缔马氧化镁TIMAB等。并在安徽宣城拥有专业的混炼胶工厂。二、混炼胶焦烧5

3、．配合方面的原因5.1硫化剂、促进剂用量太多；5.2配合剂称量不正确；5.3小粒径填料过量；5.4液态增塑剂不够。6．混炼操作方面的原因6.1装料容量过大；6.2转子速度过高；6.3密炼机冷却不够；6.4初始加料温度太高；6.5排胶温度太高；6.6或过早地加入硫黄，或分散不均而造成硫化剂和促进剂局部高度集中；6.7促进剂加入密炼机中的时间不对；6.8未经薄通散热就过早地打卷，或卷子过大，或下片后未充分冷却。7.停放方面的原因7.1停放场所温度太高，或空气不流通；7.2在胶料还呈热、湿状态时，堆积胶料；三、配合剂结团8.1生胶塑炼不充分；8.1辊矩过大，辊

4、温过高，粉剂落到辊筒面上压成片状；8.1装料容量过大；8.1粉状配合剂含粗粒子或结团物；8.1凝胶太多。四、收缩率大的原因9.1无硫胶料9.2可塑度过低；9.3混炼时间太短或密炼机混炼时间过长，导致结聚。9.4加硫胶料开始焦烧。五、麻面（胶粒）10.1无硫胶料密炼机混炼时间过长，炭黑凝胶量太多；10.2加硫胶料胶温、辊温过高引起焦烧；10.3混入一些已焦烧胶料。六、密度过大过小或不均匀11.1配合剂称量不对，漏配和错配；11.2炭黑、氧化锌、碳酸钙等多于规定用量或油类增塑剂等少于规定用量时，均会出现胶料相对密度超过规定量；11.3混炼时粉剂飞扬损失过多、

5、粘附于容器壁过多或加料盛器未倒干净；11.4混炼不均匀。七、焦烧时间12．焦烧时间过长12.1促进剂品种弄错、少加；12.2氧化锌漏加；12.3炭黑品种弄错，软化剂品种弄错，如将松焦油当机油等；12.4沥青、陶土多加。13.焦烧时间过短13.1促进剂多加或品种搞错；13.2碳酸钙过量；13.3炭黑品种搞错，硬度过高过低或不均的原因；13.4配合剂称量不准，如补强剂、硫化剂和促进剂称量过多，则硫化胶硬度偏高；相反，则硬度偏低；13.4增塑剂和橡胶称量过多，则硬度偏低；13.5混炼不均匀，硫化胶硬度不均。八、喷霜14.1胶料混炼不足、不均匀；14.2配合剂称

6、量不准；14.3硫磺结团或用量超过其常温在橡胶中的溶解度；14.4加硫时胶温过高；14.5胶料停放时间过长；14.6制品欠硫；14.7软化剂用量过多。九、脱辊或粘辊15.粘辊15.1辊温过高、辊矩过小；15.2可塑度过高；15.3软化剂过多；15.4混炼时间过长或违反加料顺序，如沥青和松香在后面加入等。16.脱辊16.1含胶率过低；16.2胶质硬；16.3混炼时辊矩大；16.4某些合成橡胶性能所致。十、压延性能差17.1胶料的门尼粘度太低；17.2辊温选用不当；17.3辊温和辊筒速比及辊筒速度的控制失灵；17.4粘性填充剂（如陶土）填充量过高；17.5增

7、粘剂过量；17.6粘性增塑剂量太；17.7弹性体的粘度选择错误；17.8配方中缺少适当的操作助剂；17.9装料不足或过量。