7-精益生产的意识导入

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1、精益意识导入目录精益生产的起源精益生产的成功范例精益企业与传统企业的区别什么是精益生产制造业何要推广精益生产实施精益生产的好处精益生产的重要性为什么需要推广精益生产精益生产系统简介推行精益生产的实施步骤丰田和通用在美国设立合资公司引入丰田生产系统1980大野耐一的弟子在欧美教授改善19901890丰田佐吉发明木制自动织机1943大野耐一加入丰田汽车公司大野开始着手实施丰田喜一郎提出的准时制原则1995沃麦克和琼斯发表《精益思想》，《改变世界的机器》1908亨利福特建立流动生产线1950戴明质量运动1937成立丰田汽车公司精益生产和丰田的历史丰

2、田：1937年成立以来累计生产2686辆汽车福特鲁奇工厂一天要生产7000辆汽车1950’丰田：日本市场占有率从60年代的4%提高到21.3%美国三大汽车公司陷入空前的经营危机1980’丰田：纯利润达到1万亿日元,超过美国三大汽车公司的总合美国政府出手拯救三大汽车公司2000’丰田奇迹现在丰田股票市值超过三大汽车公司的总合。成为世界第一大汽车公司丰田60年连续盈利不幸的是很多学习丰田的企业都以失败而告终！丰田奇迹案例2：DANAHER成功丹纳赫共有六大战略平台：电子测试、运动机件、环境、产品认证、医疗技术以及技工手工工具。在过去十年内其收入以

3、每年18.5%的速度递增。而如此强劲的增长势头并非以牺牲利润为代价。事实上，自上世纪90年代早期以来，这家资产高达80亿美元的企业，其营业利润几乎翻了一番。小卡尔普（CEO)认为，如此卓越的业绩，很大程度上当归功于丹纳赫业务管理系统（DBS）。DBS系统仅是为了效仿运作极为成功的丰田生产系统，该系统被称为“精益生产计划”。企业生存的意义赚钱收益从哪里来？传统企业与精益企业的区别创造利润的途径靠提高销售价格获取利润利润售价cost传统方法鼓励降低成本获取利润售价cost利润精益方法取悦客户传统企业与精益企业的区别我们挑战效率:利用率1)机器不停

4、止生产2)员工忙于让机器工作3)物料在等待有效:流动1)物料流动不止2)员工忙于让物料保持流动3)机器在等待效率指标小时产出机器利用率多种人员配置批量流动高投资，自动化（高精尖）增加有价值活动推动生产，预测生产高库存，无法预测准确的交货时间有效周期交货时间全程生产效率,etc……多技能人员配置单件流动简单设备制作(适合自己的需要的)减少浪费拉动生产，客户需要才开始低库存，可以预见的交货时间运作表现运作表现传统制造精益制造混乱来料检验收货最终组装预组装出货原材料仓库装配车间在制品仓库制程检验加工车间成品仓库供应商按照预测进行生产...推动产出各

5、部门各自安排设备的利用大量的在制品库存很长的生产周期时间产品批量很大员工无全局观/专一技能的员工精益“流动”布局清晰流动的生产线1线2线3线4线收货出货供应商按订单生产...拉动产出根据需求产品类型安排设备较短生产周期过程中每个工序都控制质量多技能的，弹性的员工传统布局传统企业与精益企业的区别传统领导范例精益领导范例关注短期结果关注长期目的产出导向（推动）市场导向（流动&拉动）局部优化（加快节奏）总体优化（减少浪费）标准化限制创造力标准化促进持续改善掩盖问题使问题可视化我们不能停产停下来解决问题把人当做成本把人当做资源领导是老板领导是老师查看

6、联机在线整体情况总表自己去现场观察责备别人问5个为什么快计划，慢行动慢计划，快反应专家解决问题全员解决问题传统企业与精益企业的区别传统企业与精益企业的区别精益思想并不仅仅针对生产领域精益制造精益政府精益思想精益医疗精益服务精益物流精益供应链精益办公什么是精益生产？所有我们做的，就是不断压缩从客户下单的那一刻起，直到我们收到货款所用的时间。我们通过减少无附加价值的浪费，缩短时间。大野耐一丰田生产系统奠基人精益是基于时间的竞争价值流分析直接现场观察业务流程改善业务流程改善现场改善供应商开发什么是精益生产？浪费浪费浪费浪费浪费浪费浪费浪费$订单输入

7、生产计划供应商制造配送客户财务从“短缺经济”变革为“过剩经济”从“生产”导向变革为“客户”导向从“地域”竞争变革为“全球化”竞争从相对“稳定”变革为快速“变化”从产品型成功到能力型成功为什么要推广精益生产？市场变化了客户不一样了快速并准时交货需求品种增加，小批量，特殊定制不断改进质量及降低销售价格产品的生命周期越来越短无国界，业务“地球村”原材料和劳动力成本不断上升为什么要推广精益生产？因为：我们工厂内的情景..仓库临时库房??清点部件数量将库存数据人工输入电脑观看机器运转部件远距离运输!!!返工库存堆积!!机器故障停工待料寻找工具?缺陷零件

8、积聚等生产过多和重复生产因为：我们工厂的情景…50%+空间减少80%+交货期缩短50%+缺陷率降低30%+运营效率提升80%+库存降低80%+安全事故降低增强员工参