压铸制品缺陷及其对策

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1、五、压铸制品缺陷及其对策-、尺寸缺陷及对策。原因缺陷情况对策锁模不完全压铸时溶液溢出，成形厚毛边1.修正导梢之配合情况2.检查模具表面有无残留之毛边，不清洁物.3.检查活动模和固定模在合模时是否有部分地方发生咬住情形.射出力不当铸件、浇道及溢流部等外周形成毛边调查射出力X铸造全部投影而积是否大丁•压铸机之锁模力。是的话，应适度的调降射出压力或者是必在较大的机器压铸模具组立不良检查模具分模面之平面度内模之分模面是否比外模之分模面低。模温不良1•冷却水道之位置2.浇口位置3.溢流部之位置4.铸造温度检查上述条件而高速Z。铸件收缩1.铸造温度2.模具温度3•侧滑块退回之吋

2、间4.顶出时间检讨上列Z项口Z外、再注意铸件厚度Z变化情况模梢及内模之变形及磨耗形状及尺寸错误1.更换模梢2.修正模具形状及尺寸顶出梢长度不均顶出迹凹凸不一1.更换或修正顶出梢长度。2.检查顶出板有无变形或固定螺丝是否锁紧固定模及活动模配合不完全铸件外形不合（偏位）1.修正内模在制品部的外形配合。2.检讨导梢和导套之配合间隙。铸件厚度急速变化、凝固不均变形或破裂修止铸件厚度或徐缓变化顶出不良1.修正顶出梢外径尺寸2.变更顶出位置5-1三、铸件内部缺陷及对策。项目原因缺陷情形对策气孔(porosity)(铸巢)捲入空气气孔及缩孔大都发生于内部，一般较易出现于厚度较大Z

3、部分，经x光或切断检查Z。1.变更排气道2.检讨流动系统3.注意离形剂之涂饰量不可太多4.调整射岀速度凝固过程中溶液所含的气体游离1.加强熔化过程之控制2.使用除气剂收缩孔(shrinkageporosity)对厚度大的部分，熔液补给量不够1・增加射出压力2.变更浇口厚度及位置。3.变更排气孔。4.检讨模温及冷却问题5.避免铸件厚度急速变化充填不完全(Misrun)浇口部分太早凝固浇口太早凝固，以至于熔液无法流满模穴1.检讨浇口及浇道之犬小。2.变更浇口位置5-3⑤顶出梢硬度过⑤硬度HRC59以上时容易折⑤加工回火处理，使硬度在高。断。HRC55左右,或略低为于顶出

4、时，使力方式不均衡宜。可导致折损。⑥忘记装设顶出⑥安装前及铸造前应予检杳。梢，导致其他梢顶岀力变成不均衡。⑦顶出板过薄时，顶出力使板⑦施以日常检查，以便及时模⑦顶出板过薄，变形，或受热发生变形弯曲。发现。导致弯曲安装因此顶出梢动作过紧或突之松动。岀，应予更换顶岀板。⑧连续铸造后，孔径变大，故⑧铸造前，用手转动，视其具⑧顶岀梢孔发生施以搪孔后，配以适当梢。情况，应可轻松转动，宜平常准备加大顶岀梢。松动。⑨更换为适当材质。⑨应于设计阶段即指定适当材质。⑨材质不当，导10~1采用耐热黄油(二硫化致硬度耐磨性钿系)。不足。10润滑油不适当与不足。~2增加离型剂喷量。三、制品

5、刮伤(galling)起因原因对策注意点①导梢间隙不适①确明原因后，加工修补。(D~i间隙应予标准化。当导致模具发~2加工时、装配时应加模具生偏移，或开小心施行。模不均衡。②模具清扫不良②“铸造后应予澈底清扫模②铸造终了后之清扫检查不进行铸造，具。应予标准化并实施之。或所遗留毛头~2模具压伤时立即修补。致模具压伤。6-3铸造⑦离型剂不足。⑦加工检讨离型剂种类、稀释率、喷射量等。⑦注意模穴深度，拔模斜面，嵌入梢，boss部，融化金属冲击处所等。①制品深度（壁①加以适当斜度。①于设计时，充分加以研高）洽。模、梢高度等导致斜度不足。②重新加以检讨制品设计及具②模具大小、拔

6、模模具设计。②于模具加工前充分以检斜度、收缩率、倒角等不适当。讨。四、制品刮伤（galling）起因原因对策注意点①复杂分模面磨①以不影响模穴内复杂雕刻①为便函于配合作业，宜于光配合不良。范围之内，尽量加以设定单固纯分模面，并予充分磨光配定模背面装设吊环螺栓合。用模②滑动部间隙、磨螺孔四处。进行合模整。光、动作等不②考虑模具热膨胀量后，加以良。设定适当间隙。②侧滑模间隙最宜设为其宽度之0.1%左右O（e7,f7③刀痕残留于模③应顺着制品拔模方向，仔细公差）具面。加以磨光。③心梢加工方向多半成为④为修正固定模与移动模孔重直方向，故于平行方向④导梢与导梢套位置偏移，施予

7、搪孔，然后加以磨光，以消除刀痕。筒间同心度与更换为配合新孔之加大导间隙不良。梢与加大导梢套筒。⑤重新加工与分模面成直角⑤顶出梢、回位梢孔加工不良。之各孔。⑤滑动孔应与分模面成为直角，若发生弯曲，必导致刮伤。铸造①料管与模具间同必度不良，柱塞滑①设定料管与固定模间之配合尺寸基准。①于模具装配时，仔细施行料管与固従模间之配合。6-5⑦模具上复杂配合⑦应予澈底清除铸造屮所发⑦应予澈底确认毛头是否面、顶出梢孔、模具滑动面等残留毛头情况下，进行铸造。生之毛头。完全清除。模⑧压铸机平行度不良导致导梢、斜梢、其他滑动面等发生刮伤。⑧应予建立压铸机保养标准，并澈底加以施行。具⑨