压铸件常见缺陷及改善对策

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1、压铸件常见缺陷原因分析及改善对策编制：张开建日期：2015-05-05目录一、气孔的产生原因及改善对策二、粘模的产生原因及改善对策三、气泡的产生原因及改善对策四、裂纹的产生原因及改善对策五、变形的产生原因及改善对策六、流纹的产生原因及改善对策七、冷隔的产生原因及改善对策八、龟裂的产生原因及改善对策目录九、缩水的产生原因及改善对策十、欠铸的产生原因及改善对策十一、毛刺的产生原因及改善对策十二、夹渣的产生原因及改善对策十三、夹层的产生原因及改善对策十四、解决压铸缺陷的思路缺陷名称:气孔英文名称:gasporosity,blowholes缺陷名称:缩孔英文名称:shrin

2、kporosity一、砂孔图片一、气孔（砂孔）缺陷特征:压铸件璧内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。X光检测和目视检查可以识别（加工面气孔）产生原因：一、气体来源1、合金液析出气体---a与原材料有关b与熔炼工艺有关2、压铸过程中卷入气体--a与压铸工艺参数有关b与模具结构有关3、脱模剂分解产生气体--a与涂料本身特性有关b与喷涂工艺有关二、原材料及熔炼过程产生气体分析铝液中的气体主要氢是，约占了气体总量的85%。熔炼温度越高，氢在铝液中溶解温度越高，但在固态铝中溶非常低，因此在凝固过程中，氢析出形成气孔。氢的来源：1、大气中

3、水蒸气，金属液从潮湿空气中吸氢。2、原材料本身含氢量，合金锭表面潮湿，回炉料脏、油污。3、工具、溶剂潮湿。三、压铸过程产生气体分析由于压室、浇注系统型腔均有大气相通，而金属液是以高压、高速充填，如果不能实现有序、平稳的流动状态，金属液产生涡流，会把气体卷进去。压铸工艺制定需考虑以下问题：1、金属液在浇注系统内能否干净、平稳地流动，不会产生分离和涡流。2、有没有尖角区或死忙区存在？3、浇注系统是否在截面积的变化？4、排气槽、溢流槽位置是否正确？是否够大？是否会被堵住？气体能否有效、顺畅排出？四、涂料产生气体分析涂料性能：如有气量大对铸件气孔率有直接影响。喷涂工艺：使用

4、量过多，造成气体挥发量大，冲头润滑剂太多，或被烧焦，都是气体的来源。气孔-防止方法:1、干燥、干净的合金料。2、控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。3、合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。调整高速切换起点。4、顺序填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度（＞50mm），以利于合金液平稳流动和气体有机会排出。可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的设置溢流槽、排气槽。溢流品截面积总和不能小于内浇口截面总和的60%，否则排渣效果差。5、选择性能好的涂料及控制喷涂量。缺陷名称:粘模英文名称:solder缺陷名称:扣模,拉模英文名称:drags二、粘模、拉模图片

5、二、粘模（拉模）特征及检验方法：沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为面状伤痕。另一种是金属液与模具产生粘合，粘附而拉伤，以致铸件表面多料或缺料。目视检查可以识别产生原因：1、型腔表面有损伤(压塌或敲伤)。2、脱模方向斜度太小或倒斜。3、顶出时不平衡，顶偏斜。4、浇注温度过高、模温过高导致合金液产生粘附。5、脱模剂效果不好。6、铝和金成份含铁量低于0.6%。7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低。粘模（拉模）-预防措施：1、修复模具表面损伤部位，修正脱模斜度，提高模具硬度(HRC45°~48°)，提高模具光洁度。2、调整顶杆，使顶出平衡。3、更换脱模效

6、果好的脱模剂。4、调整合金含铁量。5、降低浇注温度，控制模具温度平稳、平衡。6、调整内浇口方向，避免金属液直冲型芯、型壁。缺陷名称:气泡英文名称:blisters三、气泡图片三、气泡特征及检验方法：铸件表面有大小不等的隆起，或有皮下形成空洞。目视可以识别。产生原因：1、金属液在压射室充满度过低(控制在45%~70%)，易产生卷气，初压射速度过高。2、模具浇注系统不合理，排气不良。3、熔炼温度过高，含气量高，熔液未除气。4、模具温度过高，留模时间不够，金属凝固时间不足，强度不够过早开模，受压气体膨胀起来。5、脱模剂、注射头油用量过多。6、喷涂后吹气时间过短，模具表面水

7、未吹干。气泡-预防措施：1、调整压铸工艺参数、压射速度和高压射速度的切换点。2、修改模具浇道，增设溢流槽、排气槽。3、降低缺陷区域模温，从而降低气体的压力作用。4、调整熔炼工艺、5、延长留模时间，调整喷涂后吹气时间。6、调整脱模剂、压射油用量。缺陷名称:裂纹英文名称:cracks缺陷名称:裂纹英文名称:cracks四、裂纹图片四、裂纹特征及检验方法：铸件表面有成直线状或不规则形狭小不一的纹路，在外力作用下有发展趋势。冷裂—开裂处金属没被氧化。热裂—开裂处金属被氧化。目视检查可以识别产生原因：1、合金中含铁量过高或硅的含量过低。2、合金中有害杂质的含量过高，降低了