压铸件缺陷和改善对策

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1、压铸件成型过程主要缺陷和改善对策压铸件缺陷：一、流痕或条纹。特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。此缺陷无发展方向，用抛光法能去处。产生原因1、两股金属流不同步充满型腔而昭下的痕迹。2、模具温度低，如锌合金模温低于150°C,铝合金模温低于18（rc,都易产生这类缺陷。3、填充速度太高。4、涂料用量过多。排除措施1、调整内浇口截面积或位置。2、调整模具温度，增大溢流槽。3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。4、涂料使用薄而均匀。二、冷隔或冷接（对接）。特征：温

2、度较低的金屈流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。产生原因1、金属液浇注温度低或模具温度低。2、合金成分不符合标准，流动性差。3、金丿瓜液分股填充，熔合不良。4、浇口不合理，流程太长。5、填充速度低或排气不良。6、比压偏低。排除措施1、适当捉高浇注温度和模具温度。2、改变合金成分，提髙流动性。3、改进浇注系统，改善填充条件。4、改善排溢条件，增大溢流量。5、提高压射速度，改善排气条件。6、提高比压三、擦伤或拉力、拉痕、粘模伤痕。特征：顺着脱模方向，

3、由于金属粘附，模具制造斜度太小1佃造成铸件表而的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。产生原因1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。2、型芯、型壁有压伤痕。3、合金粘附模具。4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。5、空壁表面粗糙。6、涂料常喷涂不到。7、铝合金中含铁量低于0.6%o排除措施1、修正模具，保证制造斜度。2、打光压痕。3、合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。4、修正模具结构。5、打光表面。6、涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。7、适当增加含铁量至0.6~0.8%°四、凹陷或缩凹、缩陷

4、、憋气、塌边。特征：铸件平滑表而上出现的凹瘪的部分，其表而呈自然冷却状态。产生原因1、铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节。2、合金收缩率大。3、内浇口截面积太小。4、比压低。5、模具温度太高。排除措施1、改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消除热节。2、选择收缩率小的合金。3、正确设置浇注系统，适当加大内浇口的截面积。4、增大压射力。5、适当调整模具热平衡条件，采用温控装置以及冷却等。五、气泡或鼓泡。特征：铸件表皮卜•，聚集气体鼓胀所形成的泡。产生原因1、模貝温度太高。

5、2、填充速度太高，金属流卷入气体过多。3、涂料发气量大，用量过多,浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。4、排气不顺。5、开模过早。6、合金熔炼温度过高。排除措施1、冷却模具至工作温度。2、降低压射速度，避免涡流包气。3、选用发气量小的涂料，用最薄而均匀，燃尽后合模。4、清理和增设溢流槽和排气道。5、调整附模时间。6、修整熔炼工艺。六、气孔或空气孔、气眼、砂眼、沙孔。特征：卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则，表而较为光滑的孔洞。产生原因主要是包卷气体引起1、浇口位置选择和导流形状不当，导致金加液进入型

6、腔产生正面撞击和产生旋涡。2、浇道形状设计不良。3、压室充满度不够。4、内浇口速度太高，产生湍流。5、排气不畅。6、模具型腔位置太深。7、涂料过多，填充前未燃尽。8、炉料不干净，精炼不良。9、机械加工余量太人。排除措施1、选择有利于型腔内气体排除的浇口位置和导流形状，避免金加液先封闭分型面上的排溢系统。2、直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大。3、提高压室充满度，尽可能选川较小的压室并采用定量浇注。4、在满足成型良好的条件卜，增人内浇口厚度以降低填充速度。5、在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道，并应

7、避免溢流槽和排气道被金属液封闭。6、深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。7、涂料用量薄而均匀，燃尽后填充,采用发气最小的涂料。8、炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。9、调整压射速度,慢压射速度和快压射速度的转换点。10、降低浇注温度，增加比压。七、缩孔或缩眼、缩空。特征：压铸件在冷凝过程屮，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表而较粗糙的孔洞。产生原因1、合金浇注温度过高。2、铸件结构壁厚不均匀，产生热节。3、比压太低。4、溢流槽容量不够，溢口太薄。5、压室充满度太小，余料（料饼）太薄，最终补缩起

8、不到作用。6、内浇口较小。7、模具的局部温度偏高。排除措施1、遵守合金熔炼规范，合金液过热时间太长，降低浇注温度。2、改进铸件结构，消除金属积聚部位，均匀壁厚，缓慢过渡。3、适当提高比压。4、加大溢流槽容屋，增厚溢流口。5、提高压室充满度，采用定量浇注。6、适当改善浇注系统，以利压力很好地传递。八、花纹特征：铸件表而上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出的，颜色不同于基体金属的纹络，用0#砂布稍