压铸件缺陷分析

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1、压铸件缺陷分析一、缺陷分类及影响因素1．缺陷分类1）几何缺陷：压铸件形状、尺寸与技术要求有偏离；尺寸超差、挠曲、变形等。2）表面缺陷：压铸件外观不良，出现花纹、流痕、冷隔、斑点、缺肉、毛刺、飞边、缩痕、拉伤等。3）内部缺陷：气孔、缩孔、缩松、裂纹、夹杂等，内部组织、机械性能不符合要求。2．影响因素1）压铸机引起压铸机性能，所提供的能量能否满足所需要的压射条件：压射力、压射速度、锁模力是否足够。压铸工艺参数选择及调控是否合适，包括压力、速度、时间、冲头行程等。2）压铸模引起模具设计：模具结构、浇注系

2、统尺寸及位置、顶杆及布局、冷却系统。模具加工；模具表面粗糙度、加工精度、硬度。模具使用：温度控制、表面清理、保养。3）压铸件设计引起压铸件壁厚、弯角位、拔模斜度、热节位、深凹位等。4）压铸操作引起合金浇注温度、熔炼温度、涂料喷涂量及操作、生产周期等。5）合金料引起原材料及回炉料的成分、干净程度、配比、熔炼工艺。以上任何一个因素的不正确，都有可能导致缺陷的产生。二、缺陷产生原因及防止方法1）、表面缺陷缺陷特征产生原因防止方法名称沿开模具方向1.型腔表面有损伤。1.修理模具表面损伤处，修正铸件表面呈线

3、条2.出模方向斜度太小或倒斜。斜度，提高光洁度。状的拉伤痕迹，有3.顶出时偏斜。2.调整顶杆，使顶出力平衡。一定深度，严重时4.浇注温度过高或过低、模温3.更换脱模剂。为一面状伤痕。过高导致合金液产粘附。4.调整合金含铁量。拉伤另一种是金属5.脱模剂使用效果不好。5.控制合适的浇注温度，控制液与模具产生焊6.铝合金成分铁含量低于0.6模具温度。合、粘附而拉伤，％。6.修改内浇口，避免直冲型以致铸件表面多7.冷却时间过长或过短。芯、型壁或对型芯表面进行肉或缺肉。特殊处理。铸件表面有米1.合金液在压室

4、充满度过低，1.提高金属液充满度。粒大小的隆起表易产生卷气，压射速度过高.2.降低第一阶段压射速度，改皮下形成的空洞。2.模具排气不良.变低速与高速压射切换点。3.溶液未除气，熔炼温度过高。3.降低模温。4.模温过高，金属凝固时间不4.增设排气槽、溢流槽、充分气泡够，强度不够，而过早开模排气。顶出铸件，受压气体膨胀起5.调整熔炼工艺，进行除气处来。理。5.脱模剂太多。6.留模时间延长。6.内浇口开设不良，充填方向7.减少脱模剂用量。不顺。铸件表面呈直1.合金中铁含量过高或硅含量1.正确控制合金成分

5、，在某些线状或波浪形的过低。情况下可加纯铝锭，以降低纹路，狭小而长，2.合金中有害杂质的含量过合金中含镁量；或在合金中在外力作用下有高，降低了合金的可塑性。加铝硅中间合金以提高硅发展趋势。3.模具，特别是型芯温度过低。含量。冷裂-开裂处金4.铸件壁存有剧烈变化之处，2.改变铸件结构，加大圆角，裂纹属没被氧化。收缩受阻，尖角形成应力。加大出模斜度，减少壁厚热裂-开裂处金5.留模时间过长，应力大。差。属已被氧化。6.顶出时受力不均匀。3.变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀。4.缩短开模及抽芯时间。5.

6、提高模温，模温要稳定。压铸件几何形1.铸件结构设计不良，引起不1.改进铸件结构。状与图纸不符。整均匀收缩。2.调整开模时间。体变形或局部变2.开模过早，铸件刚性不够。3.合理设置顶杆及数量。形。3.顶杆设置不当，顶出时受力4.选择合适的切除浇口方法。变形不均匀。5.加强模具型腔表面抛光，减4.切除浇口方法不当。少脱模阻力。5.由于模具表面粗糙造成局部阻力大而引起顶出时变形。铸件表面有与1.首先进入型腔的金属液形成1.提高金属液温度。金属液流动方向一个极薄的而又不完全的金2.提高模温。一致的条纹，有

7、明属层后，被后来的金属液所3.调整内浇道截面积或位置。显可见的与金属弥补而留下的痕迹。4.调整充填速度及压力。流痕基体颜色不一样2.模温过低，模温不均匀。5.选用合适的涂料及调整用花纹的无方向性的纹3.内浇道截面积过小及位置不量。路，无发展趋势。当产生喷溅。4.作用于金属液的压力不足。5.花纹：涂料用量过多。压铸件表面有1.两股金属流相互对接，但未1.适当提高浇注温度和模具明显的、不规则完全熔合而又无夹杂存在其温度。的、下陷线性纹路间，两股金属结合力很薄弱。2.提高压射比压，缩短填充时（有穿透与不

8、穿2.浇注温度或压铸模温度偏间。冷隔透两种）形状细小低。3.提高压射速度，同时加大内而狭长，有的交接3.选择合金不当，流动性差。浇口截面积。边缘光滑，在外力4.浇道位置不对或流路过长。4.改善排气、填充条件。作用下有发展的5.填充速度低。5.正确选用合金，提高合金流可能。6.压射比压低。动性。铸件表面上呈1.不合适的脱模剂。1.更换优质的脱模剂。现出不同的颜色2.脱模剂用量过多，局部堆积。2.严格喷涂量及喷涂操作。变色及斑点3.含有石墨的润滑剂中的石墨3.控制模温。斑点落入铸件表面