铝合金压铸件所有缺陷及对策大全

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1、铝合金压铸件所有缺陷及对策大全一、化学成份不合格主要合金元素或杂质含量与技术要求不符，在对试样作化学分析或光谱分析时发现。1、配料计算不正确，元素烧损量考虑太少，配料计算有误等；2、原材料、回炉料的成分不准确或未作分析就投入使用；3、配料时称量不准；4、加料中出现问题，少加或多加及遗漏料等；5、材料保管混乱，产牛混料；6、熔炼操作未按工艺操作，温度过高或熔炼时间过长，幸免于难烧损严重；7、化学分析不准确。对策：1）、対氧化烧损严重的金属，在配料屮应按技术标准的上限或经验烧损值上限配料计算;配料后并经过较核；2）、检査称

2、重和化学分析、光谱分析是否正确；3）、定期校准衡器，不准确的禁用；4）、配料所需原料分开标注存放，按顺序排列使用；5）、加强原材料保管，标识清晰，存放有序；6）、合金液禁止过热或熔炼吋间过长；7）、使用前经炉前分析，分析不合格应立即调整成分，补加炉料或冲淡；8）、熔炼沉渣及二级以上废料经重新精炼后掺加使用，比例不宜过高；9）、注意废料或使用过程屮，有砂粒、石灰、汕漆混入。二、气孔铸件表而或内部出现的人或小的孔洞，形状比较规则；有分散的和比较集屮的两类；在对铸件作X光透视或机械加工后可发现。1、炉料带水气，使熔炉内水蒸气

3、浓度增加；2、熔炉大、中修后未烘干或烘干不透；3、合金液过热，氧化吸气严重；4、熔炉、浇包工具氧等未烘干；5、脱模剂中喷涂过重或含发气量大；6、模具排气能力差；7、煤、煤气及油中的含水量超标。对策：1）、严禁把带有水气的炉料装入炉中，装炉前要在炉边烘干；2）、炉子、堆坍及工具未烘干禁止使用;3）、注意铝液过热问题，停机时间要把炉调至保温状态；4）、精炼剂、除渣剂等未烘T•禁止使用，使用时禁止对■合金液激烈搅拌；5）、严格控制钙的含量；6）、选用挥发性气体量小的脱模剂，并注意配比和喷涂量要低；7）、未经T•燥的氯气筹气体

4、和未经烘T•的氯盐等固体不得使用。三、涡流孔铸件内部的细小孔洞或合金液流汇处的人孔洞。在机械加工或X光透视时可现。1、合金液导入型腔的方向不正确，冲刷型腔壁或型芯，产生涡流，包住了空气；2、压射速度太快，Itl浇料口卷入了气体；3、内浇口过薄，合金液运动速度太大，产生喷射、飞溅现象，过早的堵住了排气槽；4、模具的排气槽位置不对，或出口截血太小，使模具的排气能力差，型腔的气垫反压大;5、模具内型腔位置太深，而排气槽位置不当或太少；6、冲头与压室间的间隙太小，冲头返回太快时形成真空，冋抽尚未冷凝的合金液形成气孔；或冲头返回

5、太快；7、压室容量大而浇注的合金液量太少。对策：1）、改变合金液注入型腔的方向或位置，使合金液先进入型腔的深高部位或底层宽大部位，将其部位的型腔空气压入排气槽中，在合金液充满型腔之前，不能堵住排气槽；2）、调试压射速度和快压位置，在能充实的前提下，尽可能缩短二速距离；3）、在保证不产生飞溅、喷射并能充满型腔的情况下，加人内浇口的进口厚度；4）、加强型腔的排气能力：（1）安放排气杷!的位置应考虑不会被先进入的合金液所堵死；（2）增设溢流槽，注意溢流槽与工件件衔接处不宜过厚，否则过早堵住而周边产牛气孔;（3）采用镶拼块结构

6、，把分型而设计成曲折分型而，解决深度型腔排气难的问题；（4）加大排气槽后端截面积,—般前端I?0.05-0.2mm,后端可加厚至0.4mm.5）、根据铸件各部位受热和排气情况，适当喷涂涂料，喷完后吹T积水，忌水未干合模6）、扩大冲头与压室之间的间隙在0.1mm左右，并适当延长保压时间；7）、调高立式压铸机下冲头的位置，或增加太坏室内压注的合金液量。四、缩孔和缩松铸件上呈暗灰色、形状不规则的孔洞；集中的大孔洞叫缩孔，分散的蜂窝状纽•织不致密的小孔洞叫缩松。在机械加工前或后作外观检查或作X光透视中发现。1、合金在冷凝过程中

7、铸件内部没有得到合金液的补缩而造成的气孔；2、合金液的浇注温度太高；3、压射比压太小；4、铸件设计结构不合理，有厚薄截面变化太剧烈的厚大转接部位或凸耳、凸台等。对策：1）、改善铸件结构，尽可能避免厚薄截而变化太剧烈的厚大转接部位或凸耳、凸台等，如果不避免，则可釆有空心结构或镶块设计，并加大其位置的冷却。2）、在保证铸件不产生冷隔、欠铸的前提下，可适当降低合金液的浇注温度；3）、适当提高增压压力，增加压实作用；4）、在合金液屮添加0.15-0.2%的金属钛等晶粒细化剂,减轻合金的缩孔形成倾向；5）、改用体收缩率、线收缩率

8、小的合金品种，或对合金液进行调整，降低其收缩率或对合金进行变质处理。6）、加大内浇截而积，保证铸件在压力下凝固，防止内浇过早凝固影响压力传递。五、外收缩（凹陷）铸件表而、厚大平而、内侧转角处、缩孔附近出现的凹陷，有的直接看到，有的表而附有一层薄铝，揭除此层后与寻常凹陷相同。1、合金的收缩性A大；2、铸件设计结构不合理，有厚薄悬殊截