常见铸件缺陷及方案改善对策

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1、常见铸件缺陷及方案改善对策（内部培训资料）CMT开发制作：安金全6常见铸件缺陷及方案改善对策一、拔模不良目视特征：造型作业时模板上有粘砂，型腔有拔裂、掉砂、浮砂等现象。形成原因：A．模板预热不充分B．离型液喷洒不均匀C．型砂太干D．拔模斜度太小或吃砂量太少E．排气不畅，射砂不实F．模型或流路的光洁度不够，存在倒拔模的情况G．模板背面有异物或配件损坏，DISA装板时不垂直H．DISA平行度跑偏，导致型板不垂直I．模板生锈方案改善对策：A．修补R角，仔细打磨方案，提高光洁度B．检查配件，损坏的及时更换C．必要时增加拔模斜度，若流路拔模不良，用补土补大斜度或使用2a铝流路D．增加透气孔(

2、网)数量,避免射砂不实造成拔模不良E．用气铣刀抛光拔模不良部位F．在通孔内粘贴橡胶头G．直径较小、深度大的孔内建议镶铜套H．最好的方案设计二、砂眼、挤砂目视特征：铸件表面或内部包容着砂粒的孔穴或明显少肉形成原因：A．流路或模具拔模不良，有拔裂、掉砂B．流路设计不当，浇注时铁水冲刷造成砂眼C．设计不当，冲型时间长，长时间的烘烤及“水分迁移”造成局部型砂强度低，形成砂眼D．型砂含水量低E．型腔内有“落砂”，如造型室磨损，浇口杯下沉，压型（实）器压到浇口或造型室上方有落砂F．造型室磨损，反板抬起时有“甩砂”现象G．砂芯有毛刺或浮砂，下芯时未吹干净H．MASK下芯时铲砂或合模时挤砂I．模板

3、变形，造成挤砂、落砂J．模型镶板时没装平，造成型腔挤砂K．DISA夹板或因有凸起物把砂模夹裂，将砂型挤压变形，造成挤砂或砂眼方案改善对策：A．重新计算方案，建议尽量减少冒口入水，以利砂渣上浮B．抛光模型、打磨流路，减少因拔模不良造成的砂渣眼6A．方案设计时采用综合浇注系统，提高浇注系统的挡渣效果B．若浇注时间太长或不能同时冲型，重新计算方案C．增加底注或侧入水D．模具配件若有磨损及时更换E．若有挤砂，确认镶板无问题时，在挤砂位置合模线处R角或做出防压条F．造型时，若型板后面喷砂、甩砂，确认模板尺寸，磨损严重时进行焊补维修G．减薄入水片或压边量，提高挡渣能力H．若下芯铲砂时调整MAS

4、K，确认芯钉过盈量I．改变入水口位置，避开易冲砂部位（入水不要做在砂芯吹砂口上）J．在方案上做出集渣包K．横流路用4A流路，以利浮渣一、冷隔（浇不足）目视特征：外观铸件不完整，有裂纹状的间隙或断流，裂纹或断流处的金属边缘呈圆滑状原因：A．浇注作业时断续浇注，没有满杯浇注B．浇注温度过低，铁水流动性差C．方案设计不合理，浇注时间太长或不能同时冲型D．多处入水的液流头产生了凝固堵塞或流头氧化造成两股流头不能融合在一起方案对策：A．重新计算方案，加快浇注速度B．增加排气道，加快冲型速度，降低冲型阻力C．合理设置入水口位置，避免距离浇口较远部位因铁水氧化和降温出现冷隔D．在冷隔位置增加入水

5、，提高该处温度二、缩孔（松）目视特征：缩孔：铸件中容积大，孔壁表面粗糙，形状极不规则的孔洞缩松：铸件截面上分布着弥散的大量形状不规则的微小孔眼或裂隙状孔洞形成原因：A．冒口设置位置或大小不合理，铁水凝固过程中体积收缩且得不到补偿而出现体积亏损，体积亏损集中在一处形成缩孔，在局部分散分布形成缩松B．冒口颈形状或截面积不合理，补缩通道堵塞，使冒口未能起到补缩作用C．冒口温度低，凝固早补缩作用差D．金属液CE值低方案改善对策：A．增加冒口体积B．加大（或减小）冒口颈C．增加冒口入水，提高冒口温度D．改变冒口位置或形状，改变凝固顺序使原本不能得到补偿的收缩部位可以得到补偿，消除缩孔或缩松E

6、．在适当位置放置冷铁（如TRW支架系列）F．改变入水位置，以获得合理的温度场和凝固顺序三、气孔：1．6侵入性气孔：气孔尺寸一般较大，呈圆球形、团球形或梨形；梨形的小头指向外部气源方向；孔壁平滑，侵入气体成份主要为CO时孔壁呈蓝色，侵入气体成份主要为氢气时孔壁呈金属本色且发亮，侵入气体成份主要为水蒸气时孔壁呈氧化色且发暗。一般出现在铸件的上部，单个分布或局部集聚1．裹携气孔：一般为圆球形、团球形或扁球形，尺寸可达几毫米，孔壁平滑，内壁呈氧化色，弥散地分布于内浇口作用区的铸件截面内2．析出性气孔：一般为圆球形、团球形，孔径小在1㎜以下，孔壁平滑、发亮，呈金属本色，孔壁上覆盖一层碳膜或石

7、墨膜，一般弥散分布形成原因：A．铁液中会有O、H、N三种气体元素，凝固过程中三种气体元素的溶解度突然变小，析出后气体形式存在形成气孔B．金属液流裹携的气泡或液流的冲击将气体卷入金属液中，当气体不能排出时形成气孔C．砂芯发气量大，返潮或涂料未干时易形成气孔D．炉料锈蚀，孕育剂的AL含量高易生成气孔E．方案设计不合理，铁水在浇注过程中形成旋涡卷气F．方案系统排气不畅G．型砂透气性差或含水量高方案改善对策：A．置排气通道或溢出冒口，使气体顺畅排出B．快速充型，同时冲型，以避