数控机床螺纹切削循环指令编程

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1、数控车床螺纹切削循环指令编程一、螺纹基础知识1.常见螺纹类型（1）（1）按照用途分类螺纹按用途不同可分为联接螺纹和传动螺纹。1.常见螺纹类型（2）（2）按照牙型分类按牙型不同分为三角形、圆形、矩形、梯形、锯齿形螺纹。（3）按照螺旋线旋向分类按螺旋线方向不同分为右旋螺纹和左旋螺纹。（4）按照螺旋线数分类按螺旋线数多少分为单线螺纹和多线螺纹。（5）按照母体形状分类按母体形状不同分为圆柱螺纹和圆锥螺纹。1、相邻两牙型间的距离为螺距p2、螺距与螺纹线数的乘积为“导程”S=p×LL（线数）3、螺纹大径为公

2、称直径，小径为：d=D—0.6495p×20.6495p为牙高4、国标中规定了螺纹的简化画法及标注2.螺纹概述3.螺纹标记含义(1)（1）外螺纹标记外螺纹标记如图所示。旋合长度代号顶径公差带代号中径公差带代号公称直径普通螺纹代号M20—5g6g—S3.螺纹标记含义(2)（2）内螺纹标记内螺纹标记如图所示。螺纹旋向螺纹短旋合长度中径和顶径公差带代号螺距（指细牙）公称直径普通螺纹代号M20×1.5—6H—S—LH3.螺纹标记含义(3)（3）关于螺纹标记的几点说明：3）对于左旋螺纹，应在旋合长度之后标

3、注“LH”代号，右旋螺纹不需要标注；4）对于螺纹旋合长度，分为三组，即短旋合长度（S）、中等旋合长度（N）和长旋合长度（L），一般采用中等旋合长度。二、螺纹加工工艺设计1.螺纹加工走刀路线设计（1）直进法螺纹加工车削过程是在每次往复行程后车刀沿横向进刀，通过多次行程把螺纹车削好。这种加工方法由于刀具两侧刃同时工作，切削力较大，但排屑困难，容易产生扎刀现象，但牙型正确，一般用于车削螺距小于3㎜的螺纹。1.螺纹加工走刀路线设计（2）（2）斜进式螺纹加工刀具沿着螺纹一侧顺次进刀。这种加工方法适合于大螺

4、距螺纹加工，在螺纹精度要求不是很高的情况下加工更为方便，可以做到一次成型。在加工较高精度螺纹时，可以先采用斜进法粗加工，然后用直进法进行精加工。但要注意刀具起始点定位要准确，否则会产生“乱牙”现象，造成零件报废。2.螺纹加工切削用量的选用（1）（1）主轴转速n由于螺距一定，随着转速的增大，进给速度（Vf=nf）会随之增大，相应的惯性也会增大，若数控系统加减速性能较差，就会产生较大的误差，因此对经济型数控车床，加工螺纹时，转速一般取值为：n*p≤3500∽4000对于经济型数控车床，若螺距为3，转

5、速为1500r/min，合适吗？2.螺纹加工切削用量的选用（2）（2）进给速度螺纹加工时数控车床主轴转速和工作台纵向进给量存在严格数量关系，即主轴旋转1转，工作台移动一个待加工工件螺纹导程距离。因此在加工程序中只要给出主轴转速和螺纹导程，数控系统会自动运算并控制工作台纵向移动速度。2.螺纹加工切削用量的选用（3）（3）背吃刀量如果螺纹牙型较深、螺距较大，则可采用分次进给方式进行加工。每次进给的背吃刀量用螺纹深度减去精加工背吃刀量所得的差按递减规律分配。常用螺纹加工切削次数与背吃刀量数值如表所示。

6、2.螺纹加工切削用量的选用（8）公制螺纹螺距1.01.52.02.53.03.54.0牙深0.6490.9741.2991.6241.9492.2732.598切削次数及对应背吃刀量（㎜）1次0.70.80.91.01.21.51.52次0.40.60.60.70.70.70.83次0.20.40.60.60.60.60.64次0.160.40.40.40.60.65次0.10.40.40.40.46次0.150.40.40.47次0.20.20.48次0.150.39次0.2分析：1、切削用量

7、选择n=600r/minF=2切削深度ap按表查查得：分5次切削ap1=0.9、ap2=0.6ap3=0.6、ap4=0.4ap5=0.1得：每次切削终点X坐标值：X1=59.1、X2=58.5X3=57.9、X4=57.5X5=57.4切削起点Z坐标值：Z1=5.终点Z坐标值：Z2=-53.原点1、系统若无“退尾”功能，螺纹加工前，应先加工出退刀槽“退尾”功能的作用是，在加工到终点前，刀具沿45度方向退出。加工退刀槽的目的是保证切屑能够及时落下，防止堆积，产生过大的抗力造成崩刀。3.螺纹加工注

8、意事项（1）2、切削螺纹时，刀具应该有足够的引入、引出长度δ1、δ2数控伺服系统本身有“滞后性”，在螺纹加工的“起始段”和“结束段”会出现螺距不规则现象，故应有引入、引出长度。计算公式如下：δ1=n×p/400、δ2=n×p/18003.螺纹加工注意事项（2）分析：1、切削用量选择n=600r/minF=2切削深度ap按表查查得：分5次切削ap1=0.9、ap2=0.6ap3=0.6、ap4=0.4ap5=0.1得：X坐标值：X1=59.1、X2=58.5X3=57.9、X4=57.5X5=57