压焊方法及设备第八章高频焊

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1、第８章　高　频　焊８.１　高频焊基本原理８.1.1高频焊基本类型８.１.２　高频焊的加热特点８.１.３　挤压顶锻焊接８.２　高频焊一般工艺８.２.１　高频焊主要特点８.２.２　高频焊焊接参数及选择８.２.３　高频直缝焊管８.２.４　高频螺旋缝焊管８.３　高频焊设备的选择８.４　高频焊应用实例８.４.１　螺旋翅片管高频焊８.４.２　Ｈ型钢高频焊生产线８.1.1高频焊基本类型１.高频接触焊２.高频感应焊１.高频接触焊图８-１　高频焊原理ａ)高频接触焊　ｂ)高频感应焊１—管坯　２—电极　２′—感应器　３—接高频电源　４—挤压辊　５—阻抗器Ｉ—焊接电流　Ｉ′、Ｉ″—分流　ｖ—焊接速度８.１.２

2、　高频焊的加热特点１.高频焊的热源２.焊接区的温度分布图８-２　高频焊焊接区示意图图８-３　Ａ—Ａ剖面的中层面上电流密度ｊ与温度Ｔ分布图８-４　焊接区不同位置上温度分布ａ)加热区间不同位置上温度分布　ｂ)挤压顶锻区间不同位置上温度分布８.２.１　高频焊主要特点１.高频焊主要特点２.高频感应焊管与高频接触焊管相比其优点１.高频焊主要特点１)焊速高。２)热影响区小。３)待焊处表面可不必进行焊前清理。２.高频感应焊管与高频接触焊管相比其优点１)焊管表面光滑，特别是焊道内表面较平整。２)感应圈不与管壁接触，故对管坯接头及表面质量要求比较低，亦不会像高频接触焊时那样可能引起管子表面烧伤。３)因不

3、存在电极(滑动触头)压力，故不会引起管坯局部失稳变形，也不会引起管坯表面镀层擦伤，因此能适宜于制造薄壁管和涂层管。４)不用电极，因而省料省时，亦不存在电极脱离工件造成功率传输不稳而影响焊接质量等问题。８.２.２　高频焊焊接参数及选择１.电源频率２.管坯坡口形状３.会合角的选择４.电极、感应圈及阻抗器安放位置５.输入功率的选择６.焊接速度的选择７.焊接压力的选择图８-５　直缝钢管的焊接示意图(１)电极位置　在高频接触焊中，电极安放位置应尽可能靠近挤压辊轮，与其中心线距离取２０～１５０ｍｍ，焊铝管时取下限，焊壁厚１０ｍｍ以上低碳钢管时取上限，见表８-１。(２)感应圈位置　在高频感应焊中，感

4、应圈应与管子同心放置，其前端距两挤压辊轮中心连线亦应尽可能靠近(表)。(３)阻抗器位置　阻抗器应与管坯同轴安放，移动阻抗器、感应圈的前后位置，均可加强或减弱对口边缘加热，调节板厚方向内外温度至接近一致。８.２.３　高频直缝焊管１.低合金高强钢管纵缝高频焊２.不锈钢管纵缝的高频焊３.铝合金管纵缝的高频焊图８-６　中频感应加热焊缝图８-７　高频螺旋焊管示意图ａ)对接螺旋缝　ｂ)搭接螺旋缝１—成品管　２—心轴　３—电极位置　４—焊合点　５—挤压辊轮ＨＦ—高频电源　Ｆ—挤压力　ｎ—管子旋转方向８.３　高频焊设备的选择１.高频发生器２.电极３.感应圈４.阻抗器图８-８　高频焊制管机组图８-９　高

5、频振荡器的基本线路图８-１０　电极结构示意图图８-１１　典型的感应圈结构图８-１２　圆形断面阻抗器的结构１—磁棒　２—外壳　３—固定板８.４.１　螺旋翅片管高频焊１.焊接原理２.焊前准备３.焊接参数４.焊接检验图８-１３　螺旋翅片管焊接原理ＨＦ—高频焊电源　ｎ—管子转动方向　Ｓ—翅片送料方向　Ｆ—挤压力Ｔ—管子移动方向　１—管子　２—翅片　３—触头图８-１４　焊口金相图４.焊接检验１)外观检查。２)焊合(着)率检验。３)金相检验。４)力学性能检验。图８-１５　管侧金相图图８-１６　不同断面类型的轻型Ｈ型钢图８-１７　高频电阻焊接的电流导流图图８-１８　腹板边缘镦粗处理对焊透的影响图８-

6、１９　高频电阻焊Ｈ型钢机组１—卷钢开卷机　２—翼板毛坯输送装置　３—腹板边缘镦粗机　４—翼板矫平机５—高频电阻焊机　６—去毛刺整形　７—冷却　８—矫正　９—探伤　１０—飞锯图８-２０　Ｈ型钢焊接生产线平面布置１—三个钢带卷用的承载平台　２—带卷运输车　３—腹板开卷机　４—腹板校直机５—翼板剪切机　６—腹板对焊机　７—腹板活套装置　８—腹板定向台９—液压装置　１０—上翼板开卷机　１１—上翼板校直机　１２—卸卷装置１３—下翼板开卷机　１４—下翼板校直机　１５—输送机　１６—镦粗辊机１７—腹板镦粗装置　１８—焊机架　１９—焊机　２０—拉伸传动机架２１—整形去毛刺装置　２２—输送机　２３—翼板

7、校直机　２４—无损检测设备２５—Ｈ型钢锯断长度测量装置　２６—飞锯　２７—输出轨道　２８—拖运机机架２９—拖运机　３０—大型Ｈ型钢校直机　３１—轻型Ｈ型钢校直机３２—成品检验台　３３—输出机