精益思想导入

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1、精益思想导入精益思想导入 第一节价值和价值流一、精益的起源1、精益的形成精益生产(LeanProduction，简称LP)是美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式的研究和总结，于1990年提出的制造模式。精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。二战以后，日本汽车工业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。而日本的汽车制造商们是无法与其在

2、同一生产模式下进行竞争的。丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司一天的产量。因此，以丰田的大野耐一等人为代表的“精益生产”的创始者们，在分析大批量生产方式后，根据自身的特点，逐步创立了一种独特的多品种、小批量、高质量和低消耗的生产方式。2、精益的发展从50年代到70年代，丰田公司虽以这种独特的生产方式渐渐形成体系，并取得了显著的成就。与此同时，在整个西方经济呈现高速增长的大背景下，即使采用美国相同的大批量生产方式也能取得相当规模的生产效果。因此，这一时期丰田生产方式在全球范围内并没有受到真正的重视，仅

3、仅在丰田汽车公司及其配套商的部分日本企业中得以实施。1973年石油危机以后，丰田生产方式在日本汽车工业企业中得到迅速普及，并体现了巨大的优越性。一时间，整个日本的汽车工业生产水平已迈上了一个新台阶，并在1980年以其1100万辆的产量全面超过美国，成为世界汽车制造第一大国。1985年，美国麻省理工学院的DanielRoos等教授筹资500万美元，用了近5年的时间对90多家汽车厂进行考察，井将大批量生产方式与丰田生产方式进行对比分析，于1995年，出版了《改造世界的机器》（“TheMachinethatchangedtheWor

4、ld”）一书，将丰田生产方式定名为精益生产（LeanProduction）。  价值流包括物流、信息流和人员流动三个方面。如上图中第一行从右往左看，即从客户向供应商的信息流流转过程。第二行从左往右，即为生产过程中物料的流转，也包含人员的流动过程。分析价值流实际上是为了帮助我们识别三种活动方式。第一，不增值（non－valueaddingNVA）：这是纯粹的浪费，它包含那些不能创造用户所能接受的价值，并且可以立即取消的活动；第二，必要但不增值（necessarybutnon－valueaddingNNVA）：必要但不增值活动是指

5、那些不创造价值，但是产品开发、补充订货、生产系统还需要，因而不能马上取消的活动。为了消除这类型的浪费需要对现有的运作系统作出较大的改变，这些改动不可能马上实施；第三，增值（value－addingVA）：真正能创造出顾客可以接受的价值的行动。二、精益的定义       “浪费”在精益中专指消耗了资源而不创造价值的一切人类活动：需要被纠正的错误；生产了无需求的产品或者服务，由此造成的库存和积压；不必要的工序；员工的盲目走动；货物从一地到另一地的盲目搬运；由于上道工序发送传递不及时，使做下一道工序的人只能等待；以及商品和服务不能满

6、足客户的要求。 精益思想正是为了消除这些浪费，它提供了一种方法，这种方法能帮助定义价值，并按最佳顺序排列生产价值的活动。他的表现的形式是通过提升效率，消除浪费，不断追求完美的流程，并且不增加额外的资源。为了更加及时的将浪费转化为价值，精益思想提出了五个原则： l 根据客户需求，重新定义价值； l 识别价值流，重新制定企业活动； l 使价值流动起来； l 依照客户需求拉动价值流； l 追求尽善尽美。3、让价值流动起来一旦精确定义了价值，精益企业也完整的制定出了某一特定产品的价值流图，消灭了明显的浪费步骤，实行精益思想第三个原则的

7、时机也就到了。流动的意思是要使保留下来的、创造价值的各个步骤流动起来。1913年福特汽车就想某型号汽车的总装转变为连续流的方式，并且尝试按照正确的顺序排列起来，使原材料到成品车发货的整个过程流动起来，大大的提高的生产率。当然这种流动是针对大产量并辅以高速装配线的工程工艺。大野耐一和他的技术人员，在二战之后，尝试了在少量生产下的连续流——不用装配线，而是学习迅速换磨，从一种产品转产到另一种产品。这样不同类型的工艺步骤可以很快互相调整，使加工保持在连续流中。可是实际上在目前的很多工艺流程及办公流程中，依然使用“批量生产”的方式，其

8、根本问题是流动的思想不够直观。精益对此的方法是重新定义职能、部门和企业的作用，使它们对创造价值做出积极的贡献；说明价值流上每一点的员工真正需要的。因此，使价值流动起来才真正符合员工的利益，以更好的建立精益企业，贯彻精益思想。4、依照客户需求拉动价值流价值流动起来之后，最明显的