OEE设备综合效率计算方法案例

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1、OEE设备综合效率计算方法案例  影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率 这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间=总工作时间－计划停机时间工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。于是负荷时间=480-20=460min开动

2、时间=460-20-20=400min时间开动率=速度开动率×净开动率 这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。实际上 从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。则净开动率=0.8×400/400=80%速度开动率=

3、0.5/0.8=62.5%性能开动率=80%×62.5%=50% 【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42.6％我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到（A）每天工作时间=60×8=480min。（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。（C）每天负荷时间=A－B=460min。（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。（E）每天开动时间=C－D=400min。（F）每天生产数量=400件。（G）合格品率=98％。（

4、H）理论加工周期=0.5min／件。（I）实际加工周期=0.8min／件。（J）实际加工时间=I×F=0.8×400=320min。（K）时间开动率＝(E/C)×100％＝（400/460）×100％=87％。（L）速度开动率＝（H／I）×100%=(0.5/0.8)×100％=62．5％。（M）净开动率＝(J／E)×100％＝(320/400)×100％＝80％。（N）性能开动率=L×M×100％＝0.625×0.80×100％＝50％。最后得设备综合效率（全效率）=K×N×G×100％=0.87×0.50×0.98×100％＝42．6％日本全员生产维修体制中，要求企

5、业的设备时间开动率不低于90％，性能开动率不低于95％，合格品率不低于99％，这样设备综合效率才不低于85％。这也是TPM所要求达到的目标。如前所述，提高设备综合效率主要靠减少六大损失。图1-1就把全效率的计算和减少六大损失联系起来。由于不同资料，对设备综合效率中英文单词的译法不尽相同。为了便于读者对照参考，现给出以上计算中出现各种术语的英文原文。总工作时间——totalavailabletime计划停机时间——planneddowntime负荷时间——loadingtime工作时间——operationtime图1-1全效率的计算和减少六大损失的关系停机时间——dow

6、ntime时间开动率——availability性能开动率——performanceefficiency净开动率——netoperationrate速度开动率——operatingspeedrate理论加工周期——theoreticalcycletime实际加工周期——acturalcycletime加工数量——processedamount合格品率——rateofqualityproducts设备综合效率——overallequipmentefficiency(effectiveness)设备综合效率(OEE)的计算结果，可以作为设备管理水平评估的依据。更重要的是，它

7、之所以展开为复杂乘积的形式，目的在于帮助我们分析影响设备综合效率的因素，我们也可以结合鱼骨分析来分析影响OEE的因素，如图1-2所示。  进一步，我们还可以利用PM分析，向更深层搜寻，找出影响OEE的深层次原因，如图1-3所示。图1-3所示计算中，如果时间开动率不高（用方框框出部分），意味着可能的因素是设备故障。工模具更换或调整停机时间过长，经检验发现是故障停机时间过长。再向下分析，发现既不是轴承，又不是推进器的原因，而是密封泄漏。为什么会发生密封泄漏呢？检查结果发现是旋流器损坏影响所致。如此一层层向下分析，直到找出可以解决的答案。  减