企业OEE设备综合效率的计算方法

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1、企业OEE设备综合效率的计算方法OEE(OverallEquipmentEffectiveness),即设备综合效率,其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题,如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作,等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机,不知如何计算。本文引入非设备因素停机的概念,修改了OEE的算法,使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况,让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。一、OEE表述和计算实例OEE=时间开动率×性能开动率×合格

2、品率其中,时间开动率=开动时间/负荷时间而,负荷时间=日历工作时间-计划停机时间开动时间=负荷时间□故障停机时间□设备调整初始化时间(包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间)性能开动率=净开动率×速度开动率而,净开动率=加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率=理论加工周期/实际加工周期合格品率=合格品数量/加工数量    在OEE公式里,时间开动率反映了设备的时间利用情况;性能开动率反映了设备的性能发挥情况;而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来,时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失,性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失;合格品率度量了设备

3、加工废品损失。    例1:设某设备1天工作时间为8h,班前计划停机20min,故障停机20min,更换产品型号设备调整40min,产品的理论加工周期为0.5min/件,实际加工周期为0.8min/件,一天共加工产品400件,有8件废品,求这台设备的OEE。计算:负荷时间=480-20=460min开动时间=460-20-40=400min时间开动率=400/460=87%速度开动率=0.5/0.8=62.5%净开动率=400×0.8/400=80%性能开动率=62.5%×80%=50%合格品率=(400-8)/400=98%于是得到OEE=87%×50%×98%=42.6%。有些企业还可以根

4、据生产的实际,用便于统计的数据来推算TPM[2]。    例2.设备负荷时间a=100h,非计划停机10h,则实际开动时间为b=90h;在开动时间内,计划生产c=1000个单元产品,但实际生产了d=900个单元;在生产的e=900个单元中,仅有f=800个一次合格的单元。计算:可以简化为OEE=(b/a)×(d/c)×(f/e)=(90/100)×(900/1000)×(800/900)=72%OEE还有另一种表述方法,更适用于流动生产线的评估,即OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率,而时间开动率=开动时间/计划利用时间而,计划利用时间=日历工作时间-计划停机时间,开动时间=计划利用时间□

5、非计划停机时间性能开动率=完成的节拍数/计划节拍数其中计划节拍数=开动时间/标准节拍时间合格品率=合格品数量/加工数量这与前述的OEE公式实际上是同一的。    例3:设某企业一个工作日的生产数据如表1。表1某企业一个工作日的生产数据(Theproductivedataofaworkingdayfromafactory)日历工作时间(min)计划停机时间(min)计划开动时间(min)非计划停机时间(min)更换调整时间(min)开动时间(min)完成节拍数返修件数一次合格件数14405309101151278320351152注:标准节拍时间为3min计算:停机时间=115+12=127mi

6、n计划开动时间=910□127=783min时间开动率=783/910=86%计划节拍数=开动时间/标准节拍时间=783/3=261性能开动率=203/261=77.7%合格品率=一次合格品数/完成产品数=152/203=74.9%于是得到OEE=86%×77.7%×74.9%=50%二、OEE的实质    如果追究OEE的本质内涵,其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。请注意,当展开OEE公式,有OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率=(开动时间/负荷时间)×(加工数量×实际加工周期/开动时间)×(理论加工周期/实际加工周期)×(合格产量/加工数量)=(开动时间×加工数量

7、×实际加工周期×理论加工周期×合格产量)/(负荷时间×开动时间×实际加工周期×加工数量)    约去分子、分母的公因子,OEE=(理论加工周期×合格产量)/负荷时间=合格产品的理论加工总时间/负荷时间    这也就是实际产量与负荷时间内理论产量的比值。三、利用OEE进行损失分析    既然上述的计算方法可以如此简单,那么为什么要用这么复杂的公式呢?主要是为了分析问题。计算OEE值不是目的,而是为了

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