物料需求计划的编制

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1、第九章物料需求计划的编制9.1MRP的概念与作用MRP是对MPS的各个项目所需的全部制造件和全部采购件的网络支持计划和时间进度计划；根据MPS对最终产品的需求数量和交货期，推导出构成产品的零部件及材料的需求数量和需求日期，再导出自制零部件的制造订单下达日期和采购件的采购订单发放日期。MRP主要解决的问题有：（1）要生产什么？生产多少？（2）要用到什么？（BOM）（3）已经有了什么？（4）还缺什么？（5）何时安排？9.2MRP的工作原理9.2.1生成MRP的两种方式（1）再生式MRP：MRP生成后对库存信息

2、重新计算，同时覆盖原来的计算数据，一般是周期进行的；（2）净改变式：只有在制订、生成MRP的条件（如MPS、提前期等）发生变化时，才相应地更新MRP的有关部分记录。适应环境变化大的企业，计算复杂，生成时间长。9.2.2MRP的工作原理物料需求计划（MRP）主生产计划独立需求物料清单库存信息其它因素制造订单采购订单1、MRP的输入数据主生产计划独立需求物料清单库存信息物料可用数据现有库存量计划接收量（或计划入库量）已分配量编制订单的数据采购/制造标识码（P/M）项目的提前期安全库存量批量规则与MPS不同的要

3、考虑各种各样的损耗，如组装废品率、零件废品率、材料利用率等。ALT=1B(2)LT=2C(2)LT=3D(1)LT=1C(2)LT=3低位码（LLC,LowLevelCode）012损耗系数组装废品率（对毛需求量）零件废品率（对订单）材料利用率2、MRP的输出数据项采购订单（采购什么，采购多少，何时采购，何时入库）制造订单（制造什么，制造多少，何时制造，何时完成制造）由计划员确认才能下达到采购部门和车间9.3MRP处理过程9.3.1MRP的处理流程图9.3.2每个项目的计算步骤项目毛需求量＝项目的独立需求

4、＋父项的相关需求父项的相关需求＝父项的计划订单数量×项目用量因子预计库存量＝前期库存量＋计划接收量－毛需求量-已分配量-安全库存量净需求量＝预计库存的相反数（预计库存<0）计划产出量=计划投入量×损耗系数计划产出时间＝计划投入时间＋提前期9.3.1MRP的处理流程图开始准备MRP输入数据把MPS传送给MRP计算毛需求量计算净需求量净需求量>0生成订单计划下达订单计划处理其它项目？结束是否9.4MRP的编制案例例1、[求毛需求量及下达计划订单]已知MPS在第8个计划周期时产出100件产品A，其中产品的BOM

5、结构如图所示，试计算各物料的毛需求量和下达订单计划。ALT=4C(2)LT=2B(1)LT=3D(1)LT=1E(2)LT=1提前期物料项目MRP数据项计划周期123456784A毛需求量100下达订单计划1003B毛需求量100下达订单计划1002C毛需求量200下达订单计划2001D毛需求量200下达订单计划2001E毛需求量400下达订单计划400例2.[当独立需求与相关需求同时存在]物料A既是产品X的组件又是Y的组件，其BOM结构如图，所以A的需求为相关需求，此外A作为配件又有独立需求。已知MPS

6、计划为：在第6、8、11个计划周期时产出的产品X分别为25，30，15件；在第9、11、13个计划周期时产出的产品Y分别为40，15，30件；在第1，2周期产出的A产品均为15件。试计算A的毛需求量。XLT=4A(1)LT=0B(1)LT=3YLT=6A(1)LT=0C(1)LT=3物料A的毛需求计算MRP项目计划周期12345678910111213X(LT=4)253015Y(LT=6)401530相关需求X→A相关需求Y→A独立需求A1525154030151530A的毛需求量15404030154

7、5例3.应用低位码计算物料的净需求量产品A的BOM结构如图。已知：MPS在第8个计划周期时产出200件A产品；各物料的计划接收量和已分配量均为0；物料A,B,C,D起初库存量分别为0，120，60，70件；安全库存均为0；物料A,B,C,D批量规则为直接批量法。求物料A,B,C,D的净需求量。ALT=1B(1)LT=1C(1)LT=2B(1)LT=1D(1)LT=3产品A的BOM结构图提前期物料名现库存需求计划周期123456781A0毛需求200净需求2002C60毛需求200净需求1403D70毛需求

8、140净需求70使用低位码B120毛需求140200净需求20200物料A,B,C,D的净需求计算对于物料B如不按低位码计算，计算结果为：第5周为140件，第7周为80。例4利用批量规则编制MRP计划已知：某产品的毛需求计划见表。该产品的已分配量为0，提前期为2周，第2周计划接收量为20件，现有库存量为20。请分别采用直接批量法和固定批量法（批量为15）编制MRP计划。某产品的毛需求表计划周期12345678毛需求量51018