《s管理培训教材》ppt课件

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1、7S管理培训教材编制:管理部/2009/10/101前言“7S”工作其实与每位人员日常工作范畴是息息相关的,只要我们坚持不懈地贯彻工厂及职场的各项改善行动,就会使我们的工作环境更美、效率更高、工作更安全、人员综合素质更高。2《人生成长格言》心变则态度变;态度变则思想亦变;思想变则行为随之变;行为一变则人格也就变;人格变则人生也就变了。日本管理学家-川田正笃先生3“7S”的由来“5S”活动起源于日本,它因为都以“S”的日文罗马拼音开头的5个单词构成(整理seiri+整顿seiton+清扫seisou+清洁seiketsu+素养sitsuke),故简称为“5S”。但后来管理学术界再

2、将其延伸到“10S”,在此,我们暂时来研究其中的7个“S”(即5S+节约save+安全safety).4推行“7S”管理之目的企业为了实现:■生产效率的提高■产品质量的提高■生产成本的降低■交货期的缩短■生产安全性的确保■从业人员士气的高涨5企业存在的六大“浪费”■时间的浪费■空间的浪费■能源的浪费■人力的浪费■设备的浪费■士气的浪费6“7S”基本内容■“1S”----整理(seiri)■“2S”----整顿(seiton)■“3S”----清扫(seisou)■“4S”----清洁(seiketsu)■“5S”----安全(safety)■“6S”----节约(save)■“

3、7S”----素养(sitsuke)7“7S”定义8“整理”的目的1、腾出空间,以便提高空间有效利用率。2、预防物品被误用或误送。3、塑造清爽的工作场所。4、消除因物品过期或变质而导致环境污染。9“整理”的操作方法1、由部门主管组织相关人员对工作现场所有物品进行评估,确认物品实用价值,由此分类出“要”与“不要”。2、确认“要”的物品之使用几率来决定是否需放置在现场。3、确认“要”的物品之日常使用量来决定物品定量放置或领取。4、下定决心将“不要”的物品坚决做适当的报废处理。(如:粉碎、变卖、再生或交专业机构处理)5、将“不要”的物品列份清单并交相关权限核准执行处理。10不进行“整

4、理”的后果生产过程中,经常有一些残余的物料、待返修品、报废品等滞留在现场,既占据了空间又阻碍了生产。包括一些无法使用的工具、夹具、量具等机器设备,如果不即使清除会使现场变的凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种空间浪费:1、即使宽敞的工作场所也会变的愈加窄小。2、货架、柜被杂物占据而减少使用价值。3、增加了寻找物品的困难而浪费了时间。4、物品杂乱无章增加了盘点难度且使成本核算失准。11举例说明例如部门经理要求属下主管对自己一天的工作进行记录,结果发现该主管用于寻找文件资料的时间就占了15%。原来该主管桌面上堆满了好多待处理和处理完的文件资料,经理质问其理由,该主管解释认为:待处理的

5、文件资料放在桌面上利与查询,而处理完的文件以后也有用。从以上例子可看出,如果不考虑文件资料的必要性和重要性,而一味的保留,结果以“将来这都可能有用”的基准来处理文件资料或物品的观念是错误的。12“7S”定义■“2S”----整顿(seiton)将“要”的物品加以定位放置和标识并保持在需要时能够易于取用。备注:定位、定量和有效标识是“整顿”的关键13“整顿”的目的1、通过定位和有效标识,使现场一目了然。2、用时即取,消除寻找的时间而提高工作效率。3、为工作环境的清洁打下好的基础。4、凸现目视管理的绩效。5、及时消除“乱象”隐患。14“整顿”的操作方法1、将腾出的空间进行合理规划。

6、2、确定区域物品放置的方式及标准。3、将规划的区域和区域物品进行有效识别。注意:定位后要明确标识和用完后及时归位。15“整顿”的原则一、整顿的“三要素”1、场所:物品的放置场所原则上要100%的设定。2、方法:要研究更好的放置方法,保证使用时易取和安全。3、标识:放置场所与实际物品要保证一对一的标识。二、整顿的“三定”原则1、定点:存放在哪里?2、定容:采用什么容器和颜色区别。3、定量:规定合适的数量。16举例说明例如:A员工总是向邻近的B员工借工具,而B员工每次总是很快的就借于A员工使用,其实A、B员工都配备了同样的工具,只是A员工到了用时已记不起放在哪里,即使找到也不清楚该

7、工具是否型号、规格适合。从以上事例证明物品“标识”和“用后归位”是何等重要,而为什么别人做的到而自己却做不到呢?哎!真没面子!17“7S”定义■“3S”----清扫(seisou)消除卫生死角,对现场各区域和物品按规定要求进行卫生清理。注意:不要依赖别人,应积极主动地执行并不断的作自我检查。18“清扫”的目的1、减少影响品质的不利因素。2、发现脏污问题能够及时解决。3、杜绝污染源。4、保持良好的工作情绪和企业形象。5、消除人员的惰性及依赖心理。19“清扫”的操作方法1、建立清扫责任区。2、坚

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