7S现场管理推行办法

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1、1.目的：为形成一个整洁、安全、有序的工作现场，提高工作效率与质量，提升员工素养，特制订如下管理制度。2.职责：2.1经理负责7S管理制度的推行与协调控制。2.2各部门主管及7S执行小组负责现场的7S监督与日常整改管理。2.3生产科各班组负责7S管理制度内各条款的执行与落实。3.范围：此管理制度适用于生产现场及办公现场。4.7S管理的要求与目标：4.17S是一个行动纲领，需要各部门全体员工共同执行与规范。4.27S是一项持序推行与改进的现场管理工作，必须责任部门与责任人起到主导推行作用。4.37S的最终目的是建立习惯与意识，从根本上提升员工的

2、素质与教养，使后续的推行活动成为发自内心的自觉行为。5.制度内容：5.17S定义及目的5.1.1整理（SEIRI）：定义：随时将现场物品分成有用和无用两类，及时将无用的物品清除现场。目的：腾出空间，防止误拿、误用、误送，塑造清爽的工作场所。5.1.2整顿（SEITION）：定义：必要的东西分门别类依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标示。目的：消除“寻找”的浪费，工作场所清楚明了，整齐有序的工作环境，消除过多的积压物品，以标示消除询问。5.1.3清扫（SEISO）：定义：自觉地把生产、工作的责任区域、设备、工装、工位器具清扫干净，保持整洁、明快

3、、舒畅的生产、工作环境。目的：保持令人心情舒畅干净亮丽的环境，减少脏污对品质的影响，减少工业伤害事故。5.1.4清洁（SEIKETSU）：定义：认真维护生产、工作现场，确保清洁生产，杜绝职业危害，防止环境污染。员工本身也要做到着装、仪表、精神清洁。目的：将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持，让所有的人都有章可循。5.1.5素养（SHITSUKE）：定义：爱岗敬业，尽职尽责，循规蹈矩，提高素质，养成自我管理、自我控制的习惯。目的：培养好的行为习惯、遵守规则的员工,营造团队精神。5.1.6安全（SAFETY）：定义：贯彻“安全第

4、一、预防为主”的方针，在生产、工作中，必须确保人身、设备、设施安全，严守国家机密。目的：规范员工安全操作手法,安全生产减少因7S工作不到位所造成的损失。5.1.7节约（SPARE）定义：人人都要养成良好的节约意识，节约成本、节约能源、节约素材、使我们养成良好的作风。目的：使每个人养成良好的工作和生活习惯，进一步指导自己的工作和生活。5.2考核制度详情见《7S管理考核表》6.管理内容6.1公司成立7S检查小组，成员如下：组长：副组长：成员：6.2检查准备及要求6.2.1检查小组每周至少检查一次，具体的检查时间由检查组长确定，并检查前30分钟内由

5、办公室通知其他检查人员。6.2.2办公室在检查前负责检查表的准备工作，并作好记录。6.2.3检查人员在检查时按实际情况进行评分，评分过程中在检查表中，明确具体量化的陈述出存在问题点的事实。发现优秀的改善案例（亮点）及问题点应拍照记录。6.2.4检查人员应认真、工整、规范填写检查结果，及时计算出总分，以利办公室汇总统计。6.3检查考核办法6.3.1检查小组依据“7S检查表”，从整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约七个方面，对责任区域进行检查、评分，并将评分排名结果张榜公示，月底前再将四周的评分平均，得出各责任区域月考核考评得分，评出每月或周

6、前第一名和倒数第一名、第二名班组科室进行相应的奖惩，具体奖惩办法如下：名次科室班组主任、科长部门主管第一名每人奖10元每人奖励20元每人奖励100元每人奖励50元倒数第一名每人罚10元每人罚20元每人奖励100元每人奖励50元倒数第二名每人罚5元每人罚10元每人奖励50元每人奖励30元备注每次检查生产车间或班组或后勤办公室以80分以上为合格，85-95分为第二名，95分以上为第一名，合格者免受处罚。6.3.2生产车间班组月度集体考评每月在7S工作中有突出亮点的车间班组奖金100元，连续二个月、全年累计三个月排名倒数第一名的车间班组、部门通报批

7、评，并罚款100元。6.3.3季度考评：月度考评中连续3个月被评为第一名的车间班组或部门，公司授予7S流动红旗，并给予一定奖励以示鼓励：生产车间班组奖300元，后勤部门奖励100元，奖金由负责人分配。7、