轴类综合件的数控车削加工

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1、零件数控车削加工主编任务1　轴类综合件的数控车削加工一、加工方法的选择与加工方案的确定二、切削用量的确定一、零件加工分析二、确定装夹方案三、确定加工方案四、选择刀具和切削用量五、填写工艺文件(表6-1、表6-2)六、编制数控车削加工程序(参考)任务1　轴类综合件的数控车削加工图6-1　轴类综合件a)零件图　b)立体图一、加工方法的选择与加工方案的确定1.加工方法的选择2.加工方案的确定原则1)零件上比较精密的尺寸及表面的加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。2)确定加工方案时，首先应根据主要表面的精度和表面粗糙度的要求，初步

2、确定为达到这些要求所需要的加工方法。二、切削用量的确定1.切削用量的选择原则(1)粗加工时切削用量的选择原则　首先选取尽可能大的背吃刀量；其次要根据机床动力和刚性的限制条件等，选取尽可能大的进给量；最后根据刀具的寿命确定最佳的切削速度。(2)精加工时切削用量的选择原则　首先根据粗加工后的余量确定背吃刀量；其次根据已加工表面的粗糙度要求，选取较小的进给量；最后在保证刀具寿命的前提下，尽可能选取较高的切削速度。2.切削用量的选择方法(1)背吃刀量ap的选择　主要根据加工余量确定:粗加工Ra10μm～Ra80μm时，一次进给应尽可能切除全部余量

3、。二、切削用量的确定(2)进给量f(进给速度vf)的选择　进给量(进给速度)是数控机床切削用量中的重要参数，应根据零件的表面粗糙度、加工精度要求、刀具及工件材料等因素，参考切削用量手册选取。(3)切削速度vc的选择　应根据已经选定的背吃刀量、进给量及刀具寿命选择切削速度。一、零件加工分析二、确定装夹方案三、确定加工方案1)装夹工件，外露40mm(见图6-2a)。2)钻孔ϕ27mm，深25mm。3)车端面，见平即可。4)粗、精加工ϕ520mm外圆柱面至尺寸，倒角C1。5)粗、精加工ϕ30+0．052mm内孔，R17mm内圆弧面至尺寸。6)调

4、头，装夹ϕ520mm外圆柱面，外露65mm(见图6-2b)。7)车端面，保证总长90mm。8)粗、精加工R17mm外圆弧面，M40×1.5外螺纹顶径，ϕ440mm外圆柱面，R10mm外圆弧面，锥面至尺寸，倒角。9)加工螺纹退刀槽。10)车M40×1.5内螺纹至尺寸，工件加工完成。三、确定加工方案图6-2　工序简图(轴类综合件)四、选择刀具和切削用量1.确定刀具(1)麻花钻ϕ27mm，见图4-3。(2)93°外圆车刀　刀尖角55°，见图2-12。(3)切槽刀　刀宽4mm，见图2-13。(4)外螺纹车刀　刀尖角为60°，见图3-12。(5)内

5、孔车刀ϕ20mm，见图4-?4。2.确定切削用量(1)钻孔n=450r/min。(2)外圆(3)内孔(4)外螺纹n=600r/min，f=1.5mm/r，ap=0.5～0.05mm。五、填写工艺文件(表6-1、表6-2)表6-1　数控加工刀具卡片五、填写工艺文件(表6-1、表6-2)表6-2　数控加工工序卡片六、编制数控车削加工程序(参考)表6-2　数控加工工序卡片1.FANUC0iMate-TC程序六、编制数控车削加工程序(参考)表6-2　数控加工工序卡片六、编制数控车削加工程序(参考)表格2.HNC-21T程序六、编制数控车削加工程序

6、(参考)表格六、编制数控车削加工程序(参考)3.SINUMERIK802S/C程序表格六、编制数控车削加工程序(参考)表格六、编制数控车削加工程序(参考)表格六、编制数控车削加工程序(参考)表6-3　工具和量具清单六、编制数控车削加工程序(参考)表6-?4　零件评分表任务2　套类综合件的数控车削加工一、粗基准的选择原则二、精基准的选择原则一、零件加工分析二、确定装夹方案三、确定加工方案四、选择刀具和切削用量五、填写工艺文件(表6-5、表6-?6)六、编制数控车削加工程序(参考)任务2　套类综合件的数控车削加工图6-3　套类综合件a)零件图

7、　b)立体图一、粗基准的选择原则1)选择不加工表面作为粗基准。2)对所有表面都要加工的零件，应根据加工余量最小的表面找正。3)应该选用比较牢固可靠的表面作为基准，否则会导致工件夹坏或松动。4)粗基准应选择平整光滑的表面。5)粗基准不能重复使用。二、精基准的选择原则(1)基准重合原则1)尽可能采用设计基准或装配基准作为定位基准。2)尽可能使定位基准和测量基准重合。(2)基准统一原则　除第一道工序外，其余工序尽量采用同一个精基准。(3)自为基准原则　某些要求加工余量小而均匀的精加工工序，选择加工表面本身作为定位基准，称为自为基准原则。(4)互

8、为基准原则　当对工件上两个相互位置精度要求很高的表面进行加工时，需要用两个表面互相作为基准，反复进行加工，以保证位置精度要求。二、精基准的选择原则(5)便于装夹原则　选择精度较高、装夹稳定可靠