5S现场管理典型方法

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1、5S现场管理典型方法　　5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。5S的起源　　5S的沿革　　5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。　　1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著

2、作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。　　5S的发展　　日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。　　根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)，即形成了“6S"；有的企业再增加了节约

3、(Save)，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S"，有的企业甚至推行“12S"，但是万变不离其宗，都是从“5S"里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。5S的应用范围　　应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。　　5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时

4、交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。推行5S的作用　　1、提高企业形象　　2、提高生产效率　　3、提高库存周转率　　4、减少故障，保障品质　　5、加强安全，减少安全隐患　　6、养成节约的习惯，降低生产成本　　7、缩短作业周期，保证交期　　8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化5S现场管理法的内容5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：·革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真

5、地对待工作中的每一件"小事"）·遵守规定的习惯·自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯·文明礼貌的习惯5S现场管理法：整理·将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:　o       把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；o       不必要的东西要尽快处理掉。目的：·腾出空间，空间活用·防止误用、误送·塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费：·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。·棚架

6、、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。·增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。·物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。实施要领：1.      自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的2.      制定「要」和「不要」的判别基准3.      将不要物品清除出工作场所4.      对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置5.      制订废弃物处理方法6.      每日自我检查常用的方法：1.      使用频率法2.      价值分析法3.      定点拍照法4.      红

7、牌作战法5.      看板管理法等等5S现场管理法：整顿·对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。·明确数量，并进行有效地标识。目的：·工作场所一目了然·整整齐齐的工作环境·消除找寻物品的时间·消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。实施要领：1.      前一步骤整理的工作要落实2.      流程布置,确定放置场所3.      规定放置方法、明确数量4.      划线定位5.      场所、物品标识整顿的"3要素"：场所、方法、标识放置场所·    物品的放置场所原则上要100%设定·