长大箱涵移动模板台车施工工法

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1、长大箱涵移动模板台车施工工法1．前言武汉动车段作为全国动车组四大检修基地之一，主要承担华中（中原）、西南地区及西北部分地区配属动车组的运用检修任务，覆盖京广、沪汉蓉、浙赣、郑西客专等线路。高级修程的主要对象是四方工厂生产的动车组，同时也能进行其它型号动车组的高级修。动车段全长2.83Km，最宽处为520m，是全国最大的动车段工程，设有框架箱涵共4座，共计1576.68横延米。最短涵洞长345.55m，最长涵洞长517.84m，孔径为3m。合同要求的节点工期仅为2个月，为了加快施工进度，采取移动模板台车做内模，组合钢模做外模的施工方法，取得了良好的

2、效果。武汉动车段设计施工综合技术2011年9月通过了中国铁道股份有限公司的技术鉴定，达到国际先进水平，依据工程实践形成本工法。2.工法特点：2.1模板台车整体性好，稳定性强。通过计算，仅在外模的顶部和底部设置拉杆，利用台车的整体性，内模无需钻孔布置拉筋，避免拆模以后留下大量的拉筋孔需要处理，影响涵洞的外观质量。同时，也节省了大量的拉筋。2.2模板拼装工作量小。模板台车只需在第一个施工段使用前，拼装合格到位，保证各个模板缝符合要求，打磨平整。在后续使用时只需与上一次浇注的砼涵身紧密接触，通过对支撑丝杆进行调节，就能确保其垂直度、平整度及水平标高符合

3、设计及规范验标的要求。2.3模板拆卸移动方便。当完成每一个施工段混凝土浇注，需要移动模板台车进入下一个施工段时，只需将支撑丝杆按一定顺序微调内收，使模板脱离已浇注混凝土面，而不必将模板逐一拆离台车骨架。2.4周转期短，施工进度快。模板台车每4天可以完成（从钢筋安装至拆模）一个施工段，而组合钢模则需要7～10天时间。3.适用范围：本工法适用于工期紧张、长度大于150横延米的框架箱涵施工。4.工艺原理：施工准备根据长大箱涵涵体结构形式规则的特点，将涵体内模拼装成模板台车，通过铺设台车走行轨，框架涵基础及底板施工实现内模一次拼装、整体移动的效果，加快施

4、工进度。模板台车拼装就位、调整5．施工工艺流程及操作要点5．1工艺流程钢筋制作及绑扎长大箱涵移动模板台车施工工艺流程见图立涵身外模、沉降缝预设5.1。5.2操作要点顶板及涵身砼浇注养护5.2.1移动模板台车的设计下一循环移动模板台车由模板、内支撑架、走行系统模板台车移出、外模拆除组成。内支撑架通过液压千斤顶和丝杆千斤顶可实现伸缩调节。走行系统由车轮和电动系统组成，防水层施工在24Kg轨道上行走，实现移动。内模采用定制模板台车，长12.5m、每隔1.5m回填设计一个内支撑架，面板厚6mm，主骨架大梁采用12×0.3×0.15mH型钢，连接板厚12m

5、m；外模框架涵的其他工程施工选用组合钢模与台车配套使用。5.2.2模板台车的拼装模板台车安装时遵循先内侧后外侧，先骨架后面板自下而上的原则。1、内模就位及支撑：框架涵底板砼浇注完成后，在底板上精确放出模板位置，安装模板移动轨道(注1意保护底板混凝土,可采取在内模轨道下面铺设枕木，以减小对底板混凝土的压强)并加以固定，移动内模由吊车起吊就位，先安装台车走行轮及底部大梁，再安装台车支撑骨架和调节杆，最后安装台车面板。安装过程中，接缝处用双面海绵胶条相连接，压缩海绵胶带的厚度至最小厚度，以便控制接缝的宽度，防止混凝土浇筑过程中漏浆、错台现象。2、外模拼

6、装及支撑：外模选用面板6mm厚的组合钢模板，其背部竖肋8×80mm，间距为357mm，横肋采用8号槽钢，间距375mm，加强肋采用14号槽钢。在内模台车拼装合格，涵体钢筋骨架绑扎验收完成后，进行外模拼装，采用汽车吊进行对称安装。其顶部和底端采用M20螺栓做拉杆进行固定。合模前必须将模板内杂物清理干净，涂刷优质的脱模剂，确保涵身的外观质量，在实际施工过程中应对外侧支撑的槽钢跨中及槽钢弯起点加强支撑，增强槽钢刚度。5.2.3模板台车的拆卸和移动在满足混凝土强度的条件下，遵循先外模后内模的拆除顺序。对于不承重的外模板，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不

7、因拆模板而受损坏，可采用汽车吊配合人工拆模；当涵体混凝土达到设计强度70%时，可以采取人工旋转内模台车调节杆丝扣，使台车模板整体脱离混凝土面1～2cm。沿着走行轨整体推移至下一个施工段。5.2.4基础施工涵洞基坑采用挖掘机开挖，预留20～30cm厚辅以人工清基。涵洞基坑开挖完成后，及时通知监理工程师对基底承载力进行检查。报验合格后，立即按设计要求进行浇筑混凝土封底。基坑开挖时，做好截、排水设施（基坑外设挡水埂，坑内设环形排水沟、集水井随时抽除集水），防止基坑遭水浸泡、地基条件恶化。5.2.5底板施工在已施工垫层上精确放出涵身两侧轮廓线、保护层定位

8、线及中心线，利用4m长的方木或木板按钢筋间距做沟槽，便于底板及边墙钢筋的定位，确保保护层厚度及钢筋间距。第一次钢筋绑扎完毕后，按1m间距