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1、《模具工业》2000.No.9总23537型腔模技术长筒形壳体件注射模设计与制造大连理工大学(辽宁大连116024)于同敏刘铁昌[摘要]分析了长径比较大的方截面长筒形件的注射模结构设计与制造的特点,给出了具体的模具结构设计实例,应用表明,模具结构合理,工作可靠。关键词方截面长筒件模具设计与制造结构实例[Abstract]Thecharacteristicsofthedesignandmanufactureoftheinjectionmouldforthequadratelong-barrel-sh
2、apedpartwereanalyzed.Adesignexampleofamouldstructurewasgiv2en.Theapplicationshowsthatthediestructureisreasonableandthedieworkingreliable.Keywordsquadratelong-barrel-shapedpart,moulddesignandmanufacture,structureexample1引言陷。成型收缩的异向性明显,对模具表面的磨损较在注射成型的塑料
3、制品中,对于长径比较大的大,成型中有玻璃纤维处理剂挥发的气体产生。筒形件,无论是模具设计与制造,还是注射成型加工都具有一定的难度,尤其是壁厚相对较薄或是非圆形截面的塑件,其成型与脱模难度更大。通常此类塑件的模具设计主要有两方面难点,一是如何保证塑件顺利充模成型,得到质量合格的制品;二是如何保证塑件完好无损图1塑件结构地脱模而不产生顶出变形。前者主要取决于模具浇注系统与冷却系统的合理设计以及成上述塑件结构与材料特点为模具设计增加了难型工艺条件的最佳匹配;后者则主要靠模具脱模方度。首先是浇口位置的选择
4、,塑件长度尺寸较大,从式的选择及其结构设计的合理性。此外,还应考虑缩短熔体充模流程的角度考虑,浇口设在长度尺寸模具零件制造与装配精度对设计功能的影响。只有的中间部位较合理。但是这样带来的问题是主流道针对塑件的具体结构形状,结合塑件材料的成型特部分太长,且熔体充填右端时是从薄壁处向厚壁部点综合分析,才能设计出适合塑件成型要求与结构分流动,不利于保证右端成形质量。若按浇口应尽合理的模具。下面介绍截面形状为正方形的长筒形量设在塑件壁厚较厚部位这一基本原则,浇口应设壳体件注射模设计与制造特点。在塑件右端,
5、此时成型塑件内形的正方形截面主型芯需固定在动模一侧;反之若将浇口设在左端,无论2塑件成型工艺分析主型芯固定在动模或定模,对熔体充模流动都极为塑件结构与尺寸精度见图l。其主要特点是塑不利,甚至无法充满。显然浇口设在右端于熔体充件主体为正方形截面,长径比较大,壁厚相对较簿,模流动较为合理,尽管熔体流程较长,但主流道较壁厚误差要求≤0.05mm,右端壁厚不均匀。所用材短。这样可使熔体先充满壁厚较大的右端,在继续料为含15%玻璃纤维增强的PA66,流动性差,易产充填左端薄壁部位的同时,也向右端传递注射压力
6、,生填充与熔接不良以及玻璃纤维分布不均的缺对及时补充右端的冷却收缩非常有利,易于保证厚———————————————————壁部位的成形质量。考虑玻璃纤维对充模流动性的收稿日期:2000年3月24日影响,浇口尺寸可取稍大些。其次是塑件脱模方式38《模具工业》2000.No.9总235的确定。由于浇口位置设在右端,主型芯固定于动冷却是在两滑块上分别采用直通式单独循环冷却方模一侧。显然采用动模侧的顶杆顶出机构几乎是不式,主型芯则采用中心孔加隔水板循环冷却,冷却效可能的,而采用定模顶出也将很难实现。若采
7、用动果较滑块冷却效果好。模侧的脱模板顶出,理论上可以,但实际上并不可行。原因在于塑件壁厚较薄,材料较脆,塑件脱模斜度只有0.03°。成型收缩对方型芯产生的包紧力比同样尺寸的圆形截面型芯还大约13%,若用脱模板强行推出,易造成塑件破裂。因此本设计采取了成型后当整个型腔尚未开启之前,先抽出主型芯的方法,保证了塑件完好无损地脱模。即利用塑件右端的29mm×29mm方形截面尺寸大于筒体的27.2mm×27.2mm方形截面尺寸在脱模方向所形成的阻力,先抽出主型芯,使塑件留于型腔。主型芯抽出一定距离后,型腔打
8、开,塑件自动脱落。为使塑件脱模方便及有利于型腔加工,型腔采用哈夫块结构。模具整个开合动作采用拉杆限位与摆钩顺序开模机构同斜导柱延时驱动相结合。机构简单,动作可靠。图2模具结构这样既不用推板与顶杆顶出机构,又减小了模具厚度与装模空间,还节省了模具材料。4模具制造模具制造的关键是保证成型零件的尺寸精度与3模具结构设计形位公差满足设计要求。型腔滑块是保证塑件外形模具总体结构为1模2腔哈夫块形式,见图尺寸与截面形状以及壁厚均匀的关键成型零件之2。由于正方形截面的主型芯较长,成型时不宜使其一
