无凸缘筒形件拉深模设计与制造.ppt

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1、无凸缘筒形件拉深模设计与制造实例材料：10钢料厚：2mm一、工艺性分析1.材料分析08钢为优质碳素结构钢，属于深拉深级别钢，具有良好的拉深成形性能。2.结构分析零件为一无凸缘筒形件，结构简单，底部圆角半径为R3，满足筒形拉深件底部圆角半径大于一倍料厚的要求，因此，零件具有良好的结构工艺性。3.精度分析零件上尺寸均为未注公差尺寸，普通拉深即可达到零件的精度要求。二、工艺方案的制定零件的生产包括落料、拉深、切边等工序，为了提高生产效率，可以考虑工序的复合，本例中采用落料与第一次拉深复合，经多次拉深成形后，由机械加工方法切边保证零件高度的生产工艺。

2、三、工艺计算1.拉深工艺计算零件的材料厚度为2mm，所以所有计算以中径为准。（1）确定零件修边余量零件的相对高度，经查得修边余量，所以，修正后拉深件的总高应为79+6=85mm。（2）确定坯料尺寸由无凸缘筒形拉深件坯料尺寸计算公式得（3）判断是否采用压边圈零件的相对厚度，经查压边圈为可用可不用的范围，为了保证零件质量，减少拉深次数，决定采用压边圈。（4）确定拉深次数查得零件的各次极限拉深系数分别为[m1]=0.5，[m2]=0.75，[m3]=0.78，[m4]=0.8。所以，每次拉深后筒形件的直径分别为所以共需4次拉深。（5）确定各工序件直

3、径调整各次拉深系数分别为，，，则调整后每次拉深所得筒形件的直径为第四次拉深时的实际拉深系数，其大于第三次实际拉深系数和第四次极限拉深系数，所以调整合理。第四次拉深后筒形件的直径为。，，（6）确定各工序件高度根据拉深件圆角半径计算公式，取各次拉深筒形件圆角半径分别为，，，，所以每次拉深后筒形件的高度为第四次拉深后筒形件高度应等于零件要求尺寸，即。拉深工序件图如图所示。2.落料拉深复合模工艺计算（1）落料凸、凹模刃口尺寸计算根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。落料尺寸为φ，经验算满足不等式所以≤2）首次拉深凸、凹模尺寸计算第一次拉深件

4、后零件直径为55.65mm，由公式确定拉深凸、凹模间隙值，查得，所以间隙，则（3）排样计算零件采用单直排排样方式，查得零件间的搭边值为1.5mm，零件与条料侧边之间的搭边值为1.8mm，若模具采用无侧压装置的导料板结构，则条料上零件的步距为106.5mm，条料的宽度应为选用规格为2mm×1000mm×1500mm的板料，计算裁料方式如下。裁成宽109.6mm，长1000mm的条料，则每张板料所出零件数为裁成宽109.6mm，长1500mm的条料，则每张板料所出零件数为则最终的排样图见下图。（3）力的计算模具为落料拉深复合模，动作顺序是先落料后

5、拉深，现分别计算落料力、拉深力和压边力。因为拉深力与压边力的和小于落料力，所以，应按照落料力的大小选用设备。初选设备为J23—35。3.第二次拉深模工艺计算（1）拉深凸、凹模尺寸计算第二次拉深件后零件直径为43.41mm，拉深凸、凹模间隙值仍为3mm，则拉深凸、凹模尺寸分别为（2）拉深力计算4.第四次拉深模工艺计算（1）拉深凸、凹模尺寸计算因为零件标注外形尺寸（）mm，所以要先计算凹模，即（2）拉深力计算四、模具零部件设计1.落料拉深复合模零部件设计（1）标准模架的选用标准模架的选用依据为凹模的外形尺寸，所以应首先计算凹模周界的大小。根据凹模

6、高度和壁厚的计算公式得凹模高度。凹模壁厚。所以，凹模的外径为。以上计算仅为参考值，由于本套模具为落料拉深复合模，所以凹模高度受拉深件高度的影响必然会有所增加，其具体高度将在绘制装配图时确定。另外，为了保证凹模有足够的强度，将其外径增大到200mm。模具采用后置导柱模架，根据以上计算结果，查得模架规格为：上模座200mm×200mm×45mm，下模座200mm×200mm×50mm，导柱32mm×190mm，导套32mm×105mm×43mm。（2）其它零部件结构拉深凸模将直接由连接件固定在下模座上，凸凹模由凸凹模固定板固定，两者采用过渡配合关

7、系。模柄采用凸缘式模柄，根据设备上模柄孔尺寸，选用规格为A50×100的模柄。2.第二次拉深模零部件设计由于零件高度较高，尺寸较小，所以未选用标准模架，导柱导套选用标准件，其规格分别为35mm×230mm，35mm×115mm×43mm。模柄采用凸缘式模柄，规格为A60×90。五、落料拉深复合模装配图落料拉深复合模上模座零件图落料拉深复合模下模座零件图落料拉深复合模凸凹模固定板零件图落料拉深复合模凹模零件图落料拉深复合模凸凹模零件图落料拉深复合模卸料板零件图落料拉深复合模凸模零件图六、第二次拉深模具装配图第二次拉深上模座零件图第二次拉深下模座

8、零件图第二次拉深拉深凹模零件图第二次拉深拉深凸模零件图