工艺管道安装及蒸汽试压吹扫

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1、5.2管道安装5.2.1管道安装工艺安装管道及管道元件（附件），我们应按以下几个方面进行准备和操作： （一）安装前准备 (1)管材．阀门验收A管道所用的钢管、管件、管道附件及阀门必须具有制造厂的合格证明书，有关技术指标应符合现行国家或行业技术标准。B钢管、管件、管道附件及阀到货后应该对其规格、型号数量、材质及技术参数与产品质量证明书和设计图纸是否相符，并进行标识。C钢管、阀门使用前，应进行如下外观检查:无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折痕、漏焊、重皮等缺陷；表面光滑，不允许有尖锐划痕；凹陷深度不得超过1.5mm，凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5%，且不大于40mm。E检验合格的钢

2、管应按材质、规格、型号分类放置，妥善保管，防止锈蚀。(2)管件检验A法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽、气孔、裂纹、毛刺或其它降低强度和联接可靠性的缺陷。B带有凹凸面或凹凸环的法兰应自然嵌合，凸面的高度不小于凹槽的深度。C法兰端面上连接螺栓的支承部位应与法兰接合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。D法兰安装前，应按设计校核各部尺寸，并与所安设备上的法兰进行核对。确保准确无误。E螺栓及螺母的外观检查为：螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或涉卡现象。（二）管子切割管子切割使用方法：第一种方法是机械切割法，第二种方法是火焰（氧-乙炔焰）切割法。镀锌钢管和

3、公称直径小于或等于50mm的中、低压碳素钢管，一般应用机械法切割。常用机械是砂轮切割机。较大钢管采用火焰切割，之后对切口进行除氧化层处理。铸铁管用钢锯、钢铲或月牙挤刀切割。管子切口质量应符合下列要求：切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化、铁屑等。切口平面倾斜偏差差为管子直径的1%，但不得大于3mm。 （三）弯管制作⑴管子宜采用冷弯，严禁采用充砂热煨弯制。⑵直径小于或等于50mm的钢管要用手动液压弯管机弯制，直径大于50mm宜用弯头代替。⑶弯管机的胎具应与管子外径相同，其内槽深度应大于管子半径。⑷弯制的角度应作好样板控制，冷弯管都有反弹现象，检查时应松

4、开压力，在自由状态下检查。⑸弯管的最小弯曲半径应不小于管子外径的3倍，管子工作压力高，弯曲半径宜大。⑹弯制有缝管子时，应使焊缝位于弯曲方向的侧面。⑺管子弯制后椭圆率（最大外径－最小外径                                最大外径             ×100%）应不超过8%；5.2.2管子的组对⑴管子组对间隙应符合表三的规定。⑵组对时要保证两根管子焊接在一条直线上，并留有一定间隙。⑶管子、管件对口时应做到内壁平齐，内壁错边量应符合下列要求：a、Ⅰ、Ⅱ级焊缝不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。b、Ⅲ、Ⅳ级焊缝不应超过壁厚20%。且不大于2mm

5、。⑷组对好的钢管，应先点焊固定，点固采用三点点焊法，每次点焊长度一般为10~15mm，高度为2~4mm，且不超过管壁厚度的2/3。点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。⑸装配法兰时应使法兰平面垂直于管子的轴线，其误差不应超过1mm。两法兰接合面要求平行，其误差不应超过0.5mm（见图3）。⑹管子不得强力对口，对口附近宽度20~30mm范围内外管壁应将油、水、漆、锈及毛刺等清除干净。5.2.3管道的焊接⑴工作压力等于和大于6.3Mpa的管道，对口焊缝不得低于Ⅱ级焊缝标准；工作压力低于6.3Mpa的管道对口焊缝不得低于Ⅲ级焊缝标准。⑵焊工应按有关规定进行考试，取得所施焊范

6、围的合格证书后，方能参加本施工施焊范围的焊接工作。⑶所有焊接材料应具有合格证，焊条应按有关范围要求烘干，焊条药皮应无脱落和显著裂纹。焊丝应脱脂、除锈（或除去氧化膜）。⑷管道焊接根据设计要求焊接（电焊或氩弧焊）⑸管道的环形焊缝距离弯管的弯曲起点不应小于200mm，直线管段两相邻环缝的距离不应小于150mm。⑹每焊完一层必须用锤子或钢丝刷将熔渣及氧化物、飞溅物清除干净。若发现有气孔，裂纹、夹渣等缺陷，应将缺陷部位铲除，重新补焊后，方可焊下一层。各层的引弧点与熄弧点应错开。⑺每道焊缝应一次连续焊完。若因故被迫中断，应根据工艺要求采取措施防止裂纹，再焊前必须检查，确认无裂纹后，方可

7、按原工艺要求继续施焊。⑻焊接完毕，应将焊缝表面溶渣，飞溅清理干净，并打上焊工代号。5.2.4管道焊接质量的检查⑴焊接后必须对焊缝进行外观检查，焊缝宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜。⑵角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，其外形平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。⑶只有外观检查合格的焊缝，按下列比例抽查进行射线探伤。a输送剧毒流体的管道；输送设计压力大于等于10MPa或设计压力大于等于4MPa，且温度大于等于400℃的可燃流体，有毒流体的管道；输送设计压力大于等于10MPa，且设计温度大