Toyota 精实生产心得

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1、TOYOTA的精实生产模式心得报告TOYOTA的生产模式(TPS)订定出的一种LEAN生产系统。这种观念是将传统工厂大量生产改变为小批量且稳定的生产模式，此模式在生产中较易立即反映并解决各式的问题，当然必须透过一套有效的系统，管理运作及良好的生产纪律达到最终TPS的利益，即:1.较高的品质2.较低的成本3.较短的交期4.较大的弹性(作业)5.互信与尊重(团队之间、与客户之间)为朝向TPS的目标(也是LEAN的目标)，在观念上应从辨识和消除浪费为出发，整体架构如下:基础工程为:一、授权文化；这项对各管理层的干

2、部来言，是大家都应建立的正确观念，即，整个组织的存续完全是靠”人”在工作、沟通、解决问题才使这个组织运作，然而绝大多数真正直接接触工作、沟通、问题的还是员工，且员工才是产品直接价值的创造者。1.互信与尊重:各层管理干部要赋予各阶层员工更大的授权、参与改善的建议、作为、目标设定及训练等，建立互信互与尊重的关系。2.工安与人安:对员工操作环境与生体安全的需要，管理层的人应时时用心察觉。3.团队合作与合作团队:管理层的人不仅要鼓励也要支持员工营造小团队合作气氛局大团队合作的关系。4.弹性作业力与技能开发:鼓励员工

3、(员工是专家)对操作提供新构想与建议，并给予员工多能工训练，增加弹性作业(生产)的能力。二、操作的稳定性；这项目在TPS整个课程中是最重要的，因为这里所讲述的不仅对顺利生产作业会有非常大的帮助，重要的是长期可以节约相当可观的成本。而稳定的操作前题要先建立并遵循标准，这些项目包括:1.消防浪费:TPS对浪费有明确的定义：任何作业(工作)需要时间、资源(物、空间)，又无法对产品直接创造价值的都称为浪费。这里将作业分为三类：⑴创造价值(ValueAdd)：任何为客户需求进行改变材料的形状、结构、功能的作业。⑵非创

4、造价值(None-valueAdd)：任何需要成本花费，但未能增加或创造产品价值的作业。⑶辅助价值(Incidental)：任何必须但又无法直接增加或创造产品价值的作业。以上分类有助于我们在工厂中从人、物(材料、空间)、作业中分辨，并明白消除非创造价值及减少辅助价值的越多，越容易设定标准和降低成本，另外，依据TPS平稳的生产观念，超量生产或库存也都是浪费，表示生产一定有不平均配置(会浪费)或某部份出了问题。2.5S及目视管理:这两者是相互关连的，但5S是一流工厂管理及TPS中目视工厂的最基本条件。一般而言，

5、多数人包括管理者都知道5S的重要，但多忽略5S细节和执行不彻底、检查机制不足而未能发挥功能，因此，必须建立每日执行与检核的有效方法，并持之以恒遵循养成标准习惯，是我们管理层及干部立即要求的紧要工作。目视管理:是指要能让任何人在最短的时间内，立即分辨并解决工作现场的正常与异常状况。目视管理的基本要点为:⑴5S:也是目视管理的基础。⑵目视显示:即透过用符号、颜色、数字、广告牌、形状等一套系统的编成方式，便于实时讯息传达、减少搜找时间，增加工作安全与信心。⑶目视控制:利用目视显示，以便提供工作人员遵循标准，且可防

6、范错误促进工作效率的系统。3.全员保修(TPM):这是各个工厂最脆弱的项目，也是最需要从上到下全体参与加强的项目，因为设备(机器)的功能稳定性对顺利生产的帮助和节约成本有相当高的价值。其中提到比较重要的是⑴”零”观念(Zeroconcept):即，零不良、零意外、零停工(机、人)⑵要有预防性保修的观念(计划性的保修)⑶自发性的保修(建立操作员工对设备的日常保养负责态度并配合维修人员的团队责任感)。全员保修要以建立一个组织，包含计划管制中心、预防维修小组、维修小组、训练小组及设备效能研改组为五个成员。执行的成

7、序是:⑴设备每日清洁及检查⑵建立设备清单⑶预防维修程序⑷预防维修计划⑸零件清册⑹派工单⑺设备维修记录文件。4.平准化:可以说是TPS生产型态最终目标，但也是非常不易达成的。它的定义为:依照客户需求所排的生产计划，把握每位员工的生产节拍、品质水平及轮次每天按照小量、多批次的有秩序的生产。平准化其中有几项重要的观念:⑴在生产在线下工序间员工的工作、部件(料)及设备功能要平衡；⑵在计划上小量、多批的观念:也就是将我们现在每天轮次安排再分为小量多码(依实际需要)、多批次的安排生产。它的益处是:增加了生产弹性、缩短问

8、题时间、减少大批量质量问题、平上下流程间员工的工作、机器设备的工作及不易造成流程间中部件库存等衡。这项对制鞋业应该是较大的挑战，对此提出疑问，⑴鞋厂生产线多，且员工素质不同于汽车制造厂，流通率又高，为减少员工针对机器、制具换码频率，如以时间分段或分配生产线，依轮次来安排生产，可以减少转换(ChangeOver)时间及变量，是否仍达到平准化的功能?⑵目前的生产按照客户需求是以日为出货，应否考虑以日为平准化考虑来计划