5S推行手则(doc 21)

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1、5S推行手则5S推行手则第一部分：定位5S5S现场管理，是中国企业应对市场竞争全球化的第一必修课，让我们思考几个问题：Ø我们的现场管理做得怎么样？举例说明。Ø我们对5S了解多少？Ø我们为什么没有做或没有做好5S？是不懂得、不知道还是不愿意？值得反思的几个企业问题：Ø当企业取得阶段性成功的时候，容易产生战无不胜的思想；Ø当企业效益好的时候，容易忽略管理尤其基础管理的重要性；Ø对提高管理水平的方法人云亦云，不实事求是。Ø看到成绩，我们感到骄傲，找出差距，可以让我们进步更快。我们应该用哪些方法提升企业管理水平？ISO9000？5S现场管理？为了让

2、企业管理和国际接轨，很多企业引入了ISO9000质量管理体系。为什么通过了ISO9000还不能让管理达到满意状态，不合格品还是出现？Ø为了让自己的企业早日步入快车道，很多企业引入了ISO9000？5S现场管理。可是据统计，在我国企业的成功率不到10%。在许多现场管理基础没有构筑、管理人员的科学管理意识没有树立之前，盲目开展必定事倍功半，甚至失败，因为这不仅仅是一套管理工具，更是一种管理思想、一种管理文化。第二部分：感知5S值得反思的几个误区：Ø有些人认为，5S是老话题，已经过时了；Ø我们在90年代就已经做完5S了，大家都已经形成了一种习惯；

3、Ø我们做5S很长时间了，但效果不好，可能不适合我们的企业。什么是现场管理？Ø企业员工工作的场所就是现场，对于企业员工在现场工作行为的管理就是现场管理。什么是5S现场管理？Ø每个企业都有自己的现场管理，而5S现场管理是来自日本企业的现场管理方式，其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。以5S为基础的现场管理就是5S现场管理。企业现场管理水平高低的标准是什么？Ø制造产品时的理想状态是机器、设备、人、资金、产品、形象、效率、工场、流程、成本等完全没有浪费，与这种理想状态的接近程度标志着管理水平的高低。我们要提高管理水平，就要在消除浪费上入手。我

4、们存在哪些浪费？1生产浪费Ø在下道工序不需要情况下生产了过多的半成品；Ø在没有订单的时候生产了过多的成品；Ø没有可操作的标准性文件造成品质不统一；2．库存浪费Ø提前购买了生产上暂时不用的原材料；Ø由于管理不到位造成的原材料过期失效；Ø没有及时地处理掉不可能再用的物品；3．时间浪费Ø寻找物品时造成的时间浪费；Ø过多无效的会议浪费了大量时间；Ø多余的传叫和废话造成的时间浪费；Ø时间安排不合理造成的浪费。4．空间浪费Ø仓库里放置用过的包装物没有及时地清理；Ø工作台的非工作用品占据了大量空间；Ø车间里成品半成品没有分类分区标识；Ø办公区的过期文件资

5、料；5S推行手则5．等待浪费Ø去仓库领料不及时会造成等待浪费；Ø配件不能及时供应会造成生产等待；Ø工具不能及时找到会造成工作等待；Ø生产不均衡会造成下道工序等待。6．士气浪费Ø工作环境影响着员工的工作品质；Ø脏乱差的环境不利于提高员工的士气；Ø混乱的工场会破坏员工的情绪；Ø没有秩序的工场不利于员工人际关系。7．流程浪费Ø不必要的工作环节，会产生工作的浪费；Ø不必要的走动距离会增加搬运的浪费；Ø流程设计不合理会产生重复劳动；Ø采取了落后的传递方式（包括未充分利用网络的优势）。8．停机浪费Ø设备突发性停用而导致的机器维修浪费；Ø停机造成的生产停

6、顿的损失；Ø停机员工不能工作造成没有经济收入；Ø停机会延迟交期造成企业信誉浪费。以上种种浪费消耗了企业巨大的利润，而这些都是员工做出来的，所以……员工的智慧没充分地挖掘出来是最大的浪费！5S现场管理就是通过让员工参与、改变员工的行为来开发员工的智慧，最终杜绝企业的浪费，提高企业的管理水平。第三部分：透视5S5S是现场管理的基石。5S可营造出一个“对”、“错”一目了然的环境，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质，从而提高企业的核心竞争力。5S推行手则第四部分：理解5S正确地理解5S的内涵是用好5S的首要条件。5S的

7、起源1955年，日本企业对工作现场提出了整理整顿2S，后来因管理水平的提高陆续增加了后3个S，从而形成了目前广泛推动的5S架构。也将5S活动从原来的品质环境扩展到安全、行动、卫生、效率、品质及成本管理等诸多方面。在诸多方面应用5S使其得到大幅度的改善。现在企业中不断推出新的S如6S=5S+安全（Safety），7S=5S+安全+服务（Service）等5S推行手则整理的含义1S（SEIRI）：将有用的东西和无用的东西分开，在岗位上只放置必须物品，将无用的东西清理掉。只留下：1、需要的物品2、需要的数量目的：腾出空间来活用；防止误用生产过程中

8、经常有一些残余物料、待修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费：