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1、CNC标准化作业流程一.加工中心的发展历史及高速切削的简介二.生产安全教育,刀具的讲解和使用三．钢料的一般加工方法四．铜公加工的作业流程五．常用加工指令讲解机床常见故障的解决方法六．高速加工中几个常见指令的关联一，CNC加工中心的发展历史和高速切削的简介1.加工中心的发展历史早在20世纪30年代已经有人以圆形锯片尝试高速切削时发现，当以切削速度Vc=15000m/min切削时产生的切削温度已到达最高，若切削速度再增高则切削温度会随着切削速度的增高而上升，同时会加速刀具损耗。其后，在高速切削的专利编号523594公
2、布后，依然花了很长的时间始将高速切削应用在实际的加工作业中。直到20世纪60年代初期才掌握有关高速切削的效能与切削在加工中被移除过程的决定性基础知识。德国的一所技术学校成功的利用磁式轴承装配成的主轴达到Vc4700m/min的切削速度.此是第一次将可减少加工时间同时又将加工精度提升40%的高速切削技术应用在工业用途上.1990年初期,在将可供高速加工之机器结构,主轴与机台控制器组合搭配成加工机台及高速切削刀具被研发出来后才使用高速切削以可被接受的价位应用在实际的工作上.此期总共花了60年.2.高速切削的简介认识高
3、速切削在高速切削与传统式切削,加工时切削被移除的过程是不尽相同的.加工时所产生的切削其形成过程视被切削材质之不同而有所差异.我们所讨论的切削形成过程是针对加工具有延展性的材料,通常此类材料在被加工的过程中皆会产生连续性长条状的切削.大多数的钢材及铜.铜合金.铝合金等皆属于具有延展性的材料.当加工时,在刀刃的边缘同时生成下列三个过程:1.材料被切削后产生的塑化变化;2.被削起的切削材料与刀具切削面所产生的变化;1.加工面与刀具间隙之间所产生的摩擦力理论上,两移动物体之间的摩擦系数是恒定的.但此种假设却无法被应用在高
4、速切削上,因为高速切削时,在切削的底部(即刀具与工件的接触点)会达到极限的熔解温度而形成液化层,此情况下切削表面与刀具表面间的面摩擦力因而降低.高速加工时所产生的高温主要发生在切削材料被切断及切削飞离并重新固化过程中的,故当切削速度增加时,因刀具与工件摩擦而增加在工件表面的温度约小于可被忽略的5%.皆因高速切削所产生的高温绝大部分皆被飞离的切削带走.故工件的温度比传统的加工方式明显地来得低.若在加工时加以有效的油雾冷却或润滑可更明显的降低工件的温度.二．生产安全教育,机床维护,刀具的讲解和使用2.1生产安全教育我
5、们所用的加工中心，主要有法兰克系统的MAKINO，台湾永进以及日本的法兰克，主轴转速都在8000转以上,对于较高转速的加工中心,作业人员务必要做到以下几点:1.作业人员在作业时(除装夹工件),严禁戴手套,衣服的袖口一定要扎紧.2.作业时尽可能不要开启安全门.1.定期加固机床刀把的尾钉,以免松动2.严禁随意拉闸断电。3.不得私自修改机床参数。2．2刀具的讲解和使用我们常用的刀具有两种,一种是合金刀,一种是钨钢涂层超硬刀.前者主要用于铜铝等软性材料的加工,后者用于钢材等(主要有718,738,NAK80和S136HR
6、C48~52以及2083HRC48~52)比较硬的材料的加工,涂层刀也可用来做铜公加工,但成本相对较高,一般不用.为了节约会成本,降低采购量.我们的两种刀具都是相互搭配着用.加工铜公的合金刀的刀锋磨损比较大时,可用来做钢料的开粗加工和中光加工,涂层刀只用来做精光加工.减少了涂层刀的使用次数,降低成本,加工出来的工件又能有品质保证.至于具体的使用方法会再一面的钢料加工和铜料加工中具体讲解。三．钢料的一般加工方法1．接到程式单后首先查阅程式单，改写程式，观看刀路分清那些是分型面，胶位，碰穿位，在加工这些位置时务必准确
7、到位。2．对照CAD图纸和CAM程式单，确定工件的基准角和摆放位置，同时检查工件的运水孔及其它前一工段加工的部位。如发现异常时切勿加工，及时反馈给领班或组长，退给上一工段。1．装夹工件。一般有两种方法：一种是虎钳装夹，对于一些小的镶件一般用虎钳装夹即可。其优点是装夹速度快、效率高。但装夹的工件容易变形，因此虎钳装夹打表时，X、Y、Z三个方向都要打表；第二种是锁板装夹，一般将工件锁紧后放到工作平台上。先打表工件的平面，如不平，则要擦拭干净重新装夹。然后再用表打侧边，打平台再锁两个对角，一边锁一边打表至致锁紧，然后再
8、打平面，那边高锁那边。将剩下两个锁码锁紧。2．用校表检测已装夹好的工件高度，看是否与CAD图纸一致，不要看CAM程式单，CAM程式单的高度不一定与CAD是一样的。3．对刀，抄入坐标，连入相应程式，开刀加工注意：对坐标抄数时要抄CAM程式单上的坐标高度，此时就不能看CAD图纸了。因为我们用的是CAM的程式，所以就要在机床坐标里抄入CAM的坐标数，而不是工件的实际高度（有时工
