SPC应用教育培训

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1、第一阶段:SPC理念广州市太友科技2006年09月课程安排:第一天•9:00~9:10简介•9:10~10:20SPC理念•10:20~10:30课间休息•10:30~11:50SPC理念/CPK分析/SPC总体架构•12:00~13:00午餐•13:30~14:30控制计划•14:30~14:40课间休息•14:40~17:00控制计划/控制图(概念)•17:05~17:25第一天总结课程安排:第二天•9:00~9:10初步分析•9:10~10:20控制图(设置/分析/监控)•10:20~10:30课间休息•10:30~11:50SPC与6西格玛初步/6西格玛理论体系•12:00~1

2、3:00午餐•13:30~14:30FMEA/GR&R/相关分析•14:30~14:40课间休息•14:40~17:00DOE/总结•17:05~17:25总结特别声明:本课程作为广州市太友计算机科技有限公司SPC产品的技术咨询服务,其中所指明的所有中英文名词缩写均为太友公司参考国际/国家标准而制订的标准说法.同时太友公司拥有本文中所有文字,标识,图表,流程图版权,任何未经太友授权的拷贝,修改,传播均为违法行为.1.什么是SPC8为了保证预防原则的实现，本世纪20年代美国W.A.休哈特（W.A.Shewhart）首创过程控制（processcontrol）理论以及监控过程的工具一控制图

3、（controlchart），现今统称之为SPC。8SPC即英文StatisticalProcessControl（统计过程控制）的缩写。SPC就是利用统计技术对过程中的各个阶段进行监控，从而达到保证产品质量的目的。这里的统计技术泛指任何可以应用的数理统计方法，而以控制图理论为主1.1SPC的发展史1.1.1美国人发明了SPC本世纪二三十年代休哈特创建SPC理论，但当时恰逢美国处于经济萧条时期，休哈特的理论无人问津，直到第二次世界大战由于美国急需提高军火质量，方有机会受到重视大显身手，战后遂风行全世界.美国由于机缘凑巧，在二战中战火末直接烧到美国本土，故二战结束，一时在国际市场中独占鳌

4、头，无竞争对手。这对美国固然是好事，但同时也是坏事。由于美国在国际市场中无竞争压力，一些好的科学方法，如SPC等逐渐从美国消失。1.1.2日本人发展了SPC在1950年与1952年日本两度邀请美国统计学家W．E戴明（W．EdwardsDeming）前往日本传授SPC。又在1954年邀请美国朱兰前往日本讲授质量管理。从1950年到1980年，日本终于一跃而居世界质量领导地位。当时日美间的产品质量已经有差距，以汽车零件而论，美国的不合格品率为1%～4%，而日本仅为0.001%。美国著名质量管理专家伊阿华州立大学（IowaStateUniversity）教授R．W．伯格(R．W．Berger

5、)指出，日本能够翻身的原因很多，但其中一个重要原因就是日本认真学习了SPC。故从1980年起，美国与西方国家发起一场SPC的复兴运动。一直到1994－1995年，经过了十五、六年的努力，美国才基本上弥补了与日本产品质量间的差距。1.1.3推行SPC的重要性1994年美国质量管理专家J．M．朱兰（J.M.Juran）在美国质量管理学会年会上指出：二十世纪以“生产力的世纪”载入史册，未来的21世纪是“质量的世纪”.电子产品的不合格品率由过去的百分之一、千分之一降低到百万分之一（ppm，partspermillion），乃至十亿分之一（ppb，partsperbillion）.生产控制方式由

6、过去的3σ控制方式改为6σ控制方式。3σ控制方式下的稳态不合格品率为2.7×10-3，6σ控制方式下的稳态不合格品率为2.0×10-9，故后者比前者降低了一百三十五万倍。3σ控制方式6σ控制方式3σ控制方式6σ控制方式1.2SPC工程的进行步骤步骤l：培训SPC.步骤2：确定关键质量因素.步骤3：制定作业标准书.步骤4：对过程进行监控并采取措施解决问题.步骤l：培训SPC工程,可考虑培训下列内容（l）正态分布等统计基础知识。（2）质量管理七个工具:因果图、排列图、直方图、散布图、控制图、分层法、调查表。（3）作业标准书的作法。步骤2：确定关键质量因素(关键变量）。（1）对全厂每道工序，

7、用因果图进行分析，找出所有关键质量因素,然后再用排列图找出对最终产品影响最大的因素，即关键质量因素。如美国LTV钢铁厂共确定了20000个关键质量因素。（2）找出关键质量因素后，列出QC工程图。后者即在图中按工艺流程顺序将每道工序的关键质量因素列出。（3）确定使用何种SPC方法对关键质量因素进行控制。步骤3：制定作业标准（1）对步骤2得到的每一个关键质量因素进行具体分析。（2）对每一个关键质量因素建立作业标准书。步骤4：对过程进行统计监控与诊断