车间岗位技术操作规程

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第一篇员工行为规范及工艺、设备操作指导第一章员工行为规范一、目的为保证车间管理制度有效执行，规范员工工作行为，通过员工个人行为的改进和提高，支撑和提升个人绩效、团队绩效、实现车间生产目标、增加产品制造能力。二、范围车间所有员工三、行为规范细则1、进入生产区，必须按要求穿戴和使用劳动用品。2、杜绝违章指挥、违章作业、违反劳动纪律。3、严禁在班前、班中酗酒。4、进行特种作业的人员必须取得相应的特种作业资格证。5、进行检修、清理作业必须严格按规定办理相关安全作业票证。6、非当班岗位人员未经允许不得动用、开停岗位设备，非本岗位人员未经允许不得动用、开停其他岗位设备。7、主控室、操作室、工具室、值班室、办公室严禁使用电炉（因工作需要经批准临时使用的除外）。8、严禁在禁烟区内吸烟。9、车间安全员应该按规定组织每周、每月及不定期安全、环保检查或抽查。-75- 10、班长应每月组织开展班组安全活动，并做相应记录和参加人员的签名登记。11、车间员工应按时参加会议，遵守会议纪律，并对会议内容做相应笔记，因特殊情况不能到会的，应该提前向主管领导请假。12、交接班应提前15分钟到现场进行设备及工艺情况检查，按时交接班，正点不在岗（现场或操作室）视为迟到，超过半小时视为旷工，不到正点（交班时间）提前离岗下班，视为早退（特殊情况经批准的除外）。13、当班期间不得脱岗、串岗、睡岗。14、不得在岗位聚集聊天、看与本岗无关的书刊（包括看电子书、玩电子游戏等），以及做与工作无关的事。15、执行工作安排不得采取拖延、应付、顶撞、出言伤人和拒不执行态度。16、非本岗位未经双方班长和车间领导同意不得顶班。17、班组人员应按时参加交接班会，有助于了解装置运行情况及生产完成情况。18、交班过程中应交清岗位设备、工艺及公用工程使用情况。19、办公室和岗位的各种用品及记录应摆放整齐并归类。20、班组长应认真履行职责，对当班生产进行有效组织，对岗位人员的工作进行检查监督。21、班组长应准确了解装置生产运行情况。22、班组长及操作人员应按时填写生产运行记录和设备巡检记录，记录应该真实有效，并要求记录字迹清晰，采用蓝黑或碳黑墨水-75- ，在书写错误的内容上画“—”，在无填写内容表格内画“/”（左下到右上）。23、班组长及岗位人员应在交接班记录的规定位置亲笔签名。24、岗位人应与班组长积极、密切配合，搞好安全监督管理，努力完成生产任务。第二篇岗位操作规程第一章DCS岗位操作要领一、岗位任务1、利用DCS仪表，调节控制磷酸装置各工序工艺指标，达到最佳工艺运行状态。2、加强联系，保证公用工程和原料的供给。3、协调指挥现场各岗位人员搞好开停车，正常操作以及过滤、浓缩工序的清洗工作。4、在班长的带领下，与现场各岗位操作人员密切配合，精心操作，共同完成生产任务。二、工作范围1、DCS操作室内的环境卫生。2、生产过程中工艺指标的调节控制。过滤、浓缩的清洗协调、联系工作。3、协助班长指挥现场各岗位操作人员工作。-75- 4、加强和调度室协调沟通，重大设备启、停，生产装置开、停车需经调度室同意。三、巡回检查要求1、随时对DCS上所有机泵运行情况进行监视。2、随时对DCS上所有的流量、压力、温度、液位进行查看。3、每小时记录一次要求的相关参数。四、安全环保要求1、严格遵守操作规程，严格执行工艺指标，密切注意各槽液位变化情况，严禁漫槽。2、严格监视各地下槽液位，液位高时，应立即通知现场启动地下槽泵回收污水，做到无污物排放，杜绝环保事故的发生。3、保证尾气洗涤工序正常运行，做到尾气达标排放。第二章湿磨工段岗位操作规程一、设备基本参数一览表序号设备位号设备名称规格及型号性能参数数量备注1V1101磷矿下料贮斗上斗口：3660mm下斗口：600mm高度：3000mm12L1101胶带输送机胶带形式：槽形带宽B=1200mm机长：66900mm倾角：12.16功率：15KW13V1102磨头贮斗上斗口：4500mm下斗口：800mm高度：5500mm14L1102电子皮带秤带宽：B=1200mm高：1500mm输送机长度LK=6000mm1-75- 电机功率：P=量程：0—250T/h5C1101球磨机MQY3690溢流型规格：∮3600×9000磨机转速：n=17.3r/min生产能力：转向：左旋最大钢球装载量：G=212T功率P=1800KW电压：10KV主电机转速：200r/min慢传电机功率：22KW16P1101球磨机卧式渣浆泵LH150—55电机：Y335M—6/160KW流量：400m3/h扬程：50m功率160KW27P1102浓密机卧式渣浆泵LC80—450T电机：YPT315S—6/75KW流量:132.5m3/h扬程：35m28A1101地下槽搅拌器桨转速：63r/min功率：7.5KW9A1102矿浆储槽搅拌器转速：25r/min功率160KW110V1103矿浆地下槽Ф3000×2000111湿磨水池Ф9000×6000112V1104矿浆储槽Ф13300×13500213M1101浓密机XZ—24单缸三驱浓缩机配：液压缸型号：HSG—140/50—600耙架转速：0.1—0.2r/min提耙行程：600mm直径：24000mm深度：6250mm功率7.5KW传动比1:100液压系统工作压力：6.3MPa114P1103矿浆储槽输送泵LC100/350T电机：YPT225M—6/30KW流量：80m3/h扬程：20m功率：30KW215C1102水力旋流器-75- 16P1104循环水泵17P1105回用水泵二、岗位任务将粒度≤25mm，P2O5≥28%的磷矿石储存、运输、研磨成85%过—100目，含固量为62—68%的合格矿浆供反应系统使用。三、岗位范围1、负责从装载机倒磷矿进下料斗到矿浆贮槽之间所有设备、仪表、管线及建筑物，以及岗位所属设备的环境卫生。2、本岗位通讯设备、照明用具、消防器材、安全防护用具等的维护使用。四、工艺流程1、工艺流程概述装载机→磷矿贮斗→皮带输送机→磨头仓→电子称重皮带→球磨机→滚动筛→矿浆地下槽→矿浆地槽泵→水力旋流器→浓密机→矿浆泵→矿浆储槽2、工艺描述由汽车运来的粒度≤25mm，含水量＜10%的磷矿卸于磷矿堆场，由装载机加入磷矿贮斗，由皮带输送机送入磨头仓，磷矿通过电子皮带秤称重计量后加入球磨机进行研磨，所需水量由电磁流量计与调节阀组成的用水计量系统根据磷矿含水量和加入矿量的多少，按一定比例把水加入磨机内，其中绝大部分水从磨机头部加入，少部分根据密度测定结果从滚筒筛加入，用来控制矿浆含固量32—-75- 35%，磨好的矿浆经滚筒筛筛分，其中粗矿及杂质由手推车运至磷矿堆场，筛下的合格矿浆流入矿浆地下槽，再经矿浆地下槽泵送入水力旋流器进行分级选矿，相对粗大的颗粒返回磨机头部再次进行研磨，粒度合格的矿浆流至高效深锥浓密机加入沉降剂进行含固量调整，含固量62—68%的矿浆经矿浆泵送入矿浆储槽备用；澄清后的回水经溢流水池用溢流水泵送回磨机及矿浆地槽循环使用；磨机油路及轴瓦冷却水和系统内的污水自流到地下污水收集槽，由污水泵打至磨机头部和滚筒筛位置。3、工艺指标（暂定）矿浆含固量：62—68%矿浆粒度：85%过—100目矿浆地下槽液位：60—80%地下槽液位：60—80%五、操作程序1、开车前的准备（1）、请电工、仪表工检查电器、仪表是否正常。（2）、检查阀门开关是否正确。（3）、检查润滑油、油位、油质是否正常。（4）、搅拌器、浓密机、球磨机、泵、皮带机、皮带秤等运转设备进行盘车检查。（5）、检查皮带机是否有卡、挂、脱、断等现象。（6）、检查校正电子皮带秤。（7）、检查供水是否正常。-75- （8）、检查低压开关柜1AA、2AA，确认需投运的设备供电正常。（9）、通知电气人员检查同步电机绝缘，做好开车准备。2、正常开车2.1检查、开启稀油站（1）、检查稀油站中油位正常，磨头、磨尾轴瓦温度表显示小于38℃，无报警铃声，报警指示灯不亮。（2）、将主控制开关SA置现场位，低压油泵的选择开关有SA1和SA2，将开关置其中一个。（3）、如果稀油站油温低报警，则启动加热器，待油温上升，报警自动解除或温度到25℃时关闭加热器；（加热器不会自己关闭，故必须现场监护，油温升够后及时手动关闭加热器，以免损害轴瓦）。（4）、启动磨头和磨尾的低压油泵电机，待几分钟后再启动磨头和磨尾的高压油泵电机，观察相应的指示灯亮（因高压油泵进口接低压油泵出口，必须待低压油泵循环正常后方可启动高压油泵）。（5）、观察油泵运行状况正常，各油压表指示范围正常：1KP1（磨头低压油泵进口压力）：0.25MPa1KP2（磨头低压油泵出口压力）：0.25MPa2KP1（磨尾低压油泵进口压力）：0.25MPa2KP2（磨尾低压油泵出口压力）：0.25MPa1KP3（磨头高压油泵压力）：13MPa2KP3（磨尾高压油泵压力）：14MPa2.2启动气动离合器的空压机或开启工艺压缩空气阀门-75- ，观察其运行正常（1）、气动离合器的空压机压力小于0.65MPa时，能自动启动；压力大于0.85—0.90MPa时，能自动停止。（2）、当空压机压力为0.85—0.90MPa时，气动离合器罐上1#表压力应与空压机上压力表数值一致，2#表压力应为0.55—0.70MPa，3#表气动离合器未合闸前为0，合闸后为0.56MPa。2.3检查、开启同步电机励磁柜（1）、请电工检查绝缘正常。（2）、检查同步电机高压开关在分断位置，励磁柜2SA处于零位，逆时针调励磁调节旋钮R至最小位置。（3）、打开励磁柜门，合上主空气开关，6HL主控制灯亮。（4）、合上控制电源开关1SA。（5）、将万能转换2SA调到“调定”，此时绿色信号灯3HL亮，柜内风扇开始工作。（6）、缓慢调励磁调节旋钮R，至转子电压表为55V和转子电流表为170A。（7）、按下灭磁检测按钮1SB，此时转子电压表读数归零，转子电流表读数不变，释放按钮1SB，转子电压表读数恢复。（8）、将2SA转到“允许”位置。2.4检查、开启同步电机开关柜-75- （1）、电工现场检查，并请示主控允许启动同步电机后，控制电源开关置于通位，观察启动指示灯4HL不亮，合上隔离SQ闸刀，观察电压表指示应为9.5—10.5KV之间，控制电源指示灯3HL亮，励磁运行指示灯5HL亮，高压带电指示灯亮。（2）、岗位操作人员检查同步电机轴承油位正常，气动离合器确已松开，同步电机机身干燥并无杂物，用撬棍盘动同步电机，应无卡阻及异响。（3）、将开关柜上SA1主令开关置“现场”位，扳紧选择开关置通位。（4）、现场操作箱SA2选择开关拔到“就地”位置，按现场操作箱1SB启动按钮，同步电机启动，注意观察应无异响、火花、异味，运行30分钟后电机温度小于120℃为正常。（5）、现场启动同步电机的同时，电气开关柜监护人员注意电流表按电机定子额定电流（69A）的6—7倍迅速上升，50秒内下降至5A以下为正常，启动指示灯4HL亮，此时柜内报警电铃不响，无异响、火花、异味；观察励磁柜，主机运行指示灯2HL亮。2.5检查开启、磨机（1）、检查磨机大齿轮润滑情况正常，盘车电机联轴器在分离位置，空压机及气体离合器正常，同步电机运行正常，稀油站运行正常。（2）、请示主控允许启动磨机后，选择气动离合器控制箱开关1HK置机旁，启动1QA按钮，气动离合器合闸。（3）、磨机运行5秒后，观察稀油站控制柜磨头、磨尾高压油泵将自动停止为正常。（4）、观察同步电机励磁柜上COSΦ功率因素表调整在超前0.95—滞后0.98范围内，同时注意转子电压表应在46V—-75- 100V范围内，转子电流在164A——220A范围内。（磨机负荷变化时COSΦ也会变化，注意调整）2.6适当打开磨头、磨尾给水2.7开电子皮带秤，开贮斗插板阀供料。2.8当矿浆地下槽液位淹没矿浆泵时启动矿浆泵，将矿浆送至水力旋流器。2.9启动皮带输送机向贮斗供料；2.10按要求调整负荷；2.11当工艺水和进矿量稳定后，把手动调节改为自动调节；3、正常停车（1）、停供料，继续开磨头、磨尾水置换磨机5—10分钟；（2）、将稀油站控制柜上磨头、磨尾高压油泵启动按钮按下，观察启动指示灯亮；（3）、按气动离合器控制箱2QA停止按钮，松开气动离合器抱闸，将选择开关1HK置断开位置；（4）、按同步电机现场控制箱1SBT停止按钮，同步电机停止转动，将选择开关SA2置断开位置；（5）、将同步电机开关柜上SA1主令开关置DCS位，启动指示灯4HL熄灭，将控制电源开关置断开位置，分开上隔离SQ闸刀；（6）、将同步电机励磁柜2SA选择开关置0位，逆时针调节励磁调节旋钮R到最小位置，控制电源开关1SA置断开位置，打开励磁柜门，分断空气开关；-75- （7）、将稀油站控制柜上磨头、磨尾低压油泵停止按钮按下，再将空压机停止按钮按下，观察停止指示灯亮；（8）、待矿浆地下槽液位打到最低液位时，停地下槽泵；（9）、矿浆地槽的搅拌器不停，除非贮槽排空；（10）、排除矿浆管线的滞留矿浆，用水清洗。4、长期停车（全系统进行的年度停车）a.停止给贮斗供料，待其物料用完后，清理积料，待输送带上的物料运完后停皮带输送机，待贮斗料下完后，清理贮斗，等矿石全部都进入球磨机后，停电子皮带秤。b．调节工艺水量清洗球磨机，否则粘稠的矿浆干涸后会把磨矿介质粘在一起，增加下次启动磨机的困难，当磨机清洗完毕后，启动高压油泵，停球磨机，关闭工艺水，停工艺水加压泵。再停油泵及冷却系统。停磨机按下列顺序：启动高压油泵→气动离合器松闸→停同步电机→关闭主轴承冷却水系统→关闭高低压润滑装置→手动每隔30分钟开两分钟高压油泵直至全部冷却至室温。长期停车后，高压油泵应该每隔一段时间开两分钟，使轴颈与轴瓦之间有一定的油膜厚度。5、紧急停车5.1断电的紧急停车（1）、将运转设备开关调至“关”位；-75- （2）、排除并尽量冲洗管线中有堵塞的危险的矿浆；（了解停电时间和公用工程是否开着，用水清洗管线及泵）（3）、用空气喷枪对所有矿浆槽进行搅拌，对搅拌器进行人工盘车，做好来电开车的准备工作；（4）、恢复供电后，首先启动搅拌器。5.2断水的紧急停车（1）、关闭贮斗插板阀，停电子皮带秤，停止向磨机供料，停磨机；（2）、停皮带输送机，停止向贮仓供料；（3）、调低泵转速，避免填料烧坏；（4）、当矿浆地下槽液位低时，停磨机；（5）、关闭矿浆输送泵进口阀，停矿浆输送泵；（6）、排除管线中有堵塞危险的矿浆。5.3其他事故紧急停车如果是由于管道被堵塞，或控制系统故障，除搅拌器不停外，其余设备必须停车，所有停下来的设备必须处于备用状态，以便迅速恢复开车。5.4部分需紧急停车的情况（1）、大小齿轮啮合不正常，突然发生较大振动；（2）、润滑系统发生故障，不能正常供油；（3）、衬板螺栓松动或折断脱落；（4）、筒体内没有物料而连续空转；（5）、主轴承、主电机温升超过规定值或主电机电流超过规定值；-75- （6）、输送设备发生故障并失去输送能力；（7）、主轴承传动装置和主电机地脚螺栓松动。6、正常操作要点6.1设备操作要点6.1.1稀油站检查稀油站中油位正常，磨头、磨尾轴瓦温度＜38℃，无报警铃声，报警指示灯不亮。6.1.2球磨机（1）、启动前应与电工联系，得到电工允许；（2）、启动前经过盘车，保证各部件的灵活性；（3）、启动油路系统，循环油压、油温应达到要求；（4）、润滑油应充足，特别是主轴承减速箱的润滑必须可靠；（5）、出现不正常声响应停车检查；（6）、内衬崩塌或磨损过度时，要及时填补或更换；（7）、不给料时，磨机不能长时间空转，以免损坏衬板和消耗钢球；（8）、均匀给料是磨机获得最佳功效的重要条件之一，因此应保证给入物料的均匀性；（9）、定期检查磨机筒体内部的衬板和钢球磨损情况，对磨穿和破裂的衬板应及时更换，对松动或折断的螺栓应及时拧紧或更换，以免磨穿筒体；（10）、定期检查水力旋流器内的工作表面，应平整、光滑，侧壁无变形、泄露。-75- （11）、经常检查和保证各润滑点有足够和清洁的润滑脂，对稀油站的回油过滤器，每月最少清洗一次，每半年要检查一次润滑油的油质，必要时更换新油；（12）、检查磨机大小齿轮的啮合情况和螺栓是否松动；（13）、轴承及各油位冷却水温度和用量应以轴承温度不超过允许的温度为准，可以适当调整；（14）、按时巡检，避免下料口堵塞。6.2工艺操作要点a.根据分析结果，调节磨机给料量和工艺水，使其矿浆达到指标值；b.根据DCS控制指令，调整磨机负荷；c．经常检查磨机、搅拌器、泵的电流值；d.检查工艺管线是否有跑、冒、滴、漏现象；附：水力旋流器操作注意事项a.旋流器给矿粒度：矿浆中固体颗粒直径不得大于2mm，保证旋流器不堵塞。b.旋流器正常工作达到规定指标，特别是压力和浓度，在生产中尽量保持给料压力和给料浓度的稳定，以保证分级效果。C．旋流器的处理量变化后，旋流器的负荷可进行开闭以保证压力，开闭时阀门一定要全开或全闭。d.旋流器机组应设专人看管，经常巡视压力、浓度、矿量三项指标的变化，并做好书面记录。e.调试期间，每天需做浓度-75- 快检以指导调试，若正常后可每周做一次检测。f.调整沉砂咀的直径可以保证沉砂浓度和细度，沉砂咀口径每个月必须进行一次测量，并做记录，磨损超过相应量必须更换，以保证工艺指标。7、常见设备故障分析及处理措施序号设备名称故障现象故障原因处理措施1球磨机主轴承发热报警a.润滑油中断或油量过小b.油变质c.进入杂物d.冷却水中断或水量过小a.停机检查b.换油c.停机清洗、检查油质d.检查水路管线启动时电机超负荷a.装球太多b．停车时间长，矿浆与钢球结固a.停机清球b.数次盘车，适当加水筒体和端盖漏浆a.衬板螺栓松动b.螺栓垫圈磨损c.衬板和压条掉d.螺栓折断a.停机紧固b.停机加垫圈并紧固c.停机处理d.停机换螺栓齿轮有撞击声a.齿轮啮合不良b.打齿c.基础螺栓松动停机调整、紧固电机轴承过热报警a.油表不转b.油环带油量少c.油变质或太脏a.检查、修复或更换b.检查、补油c.换油运转中电流升高a.润滑油不足b.齿轮过磨c.机械故障a.停机加油b.更换齿轮c.停机检修油泵高低压报警a.油泵过滤网堵塞b.油管路堵塞或破裂a.停机清洗滤网b.清洗或更换管路磨机“涨肚”a.操作不正常b.装球量少c.大球少d.无水或水压低e.矿石粒度或性质变化a.调整操作条件b.增加钢球c.适当增大钢球d.停机处理e.适当减少给矿量磨机主体停运转a.离合器气压过低b.润滑系统故障检查排除故障-75- 2卧式泵电流上升a.物料比重大b.泵内产生摩擦a.调整物料比重b.查明原因排除流量、扬程明显下降a.叶轮与盖板间隙过大b.叶轮磨损严重c.叶轮流道堵塞a.调整叶轮与盖板间隙b.更换叶轮c.停机清理轴承过热a.润滑脂量不适当b.润滑脂中有杂质c.轴承磨损d.位移间隙不当e.轴承摩擦过大a.适当增减润滑脂b.更换润滑脂c.更换轴承d.调整轴承间隙e.重新调整消除摩擦泵振动a.联轴器不平衡b.叶轮不平衡a.校正联轴器b.校正或更换叶轮3浓密机4旋流器8、设备巡检及异常故障排除8.1稀油站注意油箱液位在正常位置，油泵、油管和阀门不能有漏油现象，油箱内清洁干净不得落入灰尘和杂物，补充新油必须用滤网进行过滤。8.2正常运行时观察各油压表指示值在正常范围，磨机启动前必须先启动高压油泵，否则10KV高压开关合不上闸，磨机启动后，高压油泵应自动停机。8.3轴瓦温度高会响铃，同时10KV高压开关跳闸。8.4励磁柜送电后，风机运行指示灯3HL不亮、万能转化开关2SA在“调定”位按灭磁检测1SB按钮时转子电压表V读数不为0时，严禁使用励磁柜，须请电气人员检查。8.5出现故障灯亮、有报警铃声时，运行中的10KV同步电机会自动跳闸。8.6-75- 注意励磁柜四只显示表应在要求范围内显示，并随磨机负荷变化而微调励磁调节R按钮，使同步电机运行在最佳状态，严禁各表偏离正常范围。8.7气动离合器各管道、阀门不能有漏气现象，电动排气阀排气过滤棒保持清洁通气干燥，气水分离过滤器和空气泵进气滤网经常检查清洗。8.8空气泵启、停由压力继电器自动控制，故须确保气动离合器气罐压力1#表在0.65—0.9MPa之间，低于0.6MPa会使气动离合器启动（抱闸）和停止（松闸）失灵。8.9当以下条件具备时，方可启动同步电机：a.10KV同步电机开关柜的电压表在9.5—10.5KV；b.稀油站必须先投入工作，高低压油泵正常工作，油压达正常值；c.同步电机励磁柜工作正常，并5HL灯亮，无报警铃声。8.10同步电机正常带负荷工作时，严禁10KV同步电机开关柜电流超过69A。8.11停同步电机时，须先松开气动离合器抱闸，再按现场停止按钮1SBT，才能拉开上隔离刀闸SQ。8.12同步电机在运行中注意检查电机温度应小于100℃，温度较高时可以外接风机散热。8.13轴承座密封完好、油位正常、无漏油和进灰尘现象，轴承座用油应为40#机油或150#液压油。8.14同步电机定子和转子应无腐蚀，保持清洁和干燥，以保证定子绝缘在10MΩ以上。-75- 8.15同步电机集电环和碳刷接触表面平滑，无跳动，集电环保持清洁干燥，运行时无火花产生。8.16同步电机运行时无异常噪声，振动在允许范围内。第三章反应工段岗位操作规程一、设备基本参数一览表序号设备位号设备名称规格及型号性能参数数量备注1P21110第一洗涤塔循环泵HTB-150-125-315-Ⅲ-U-D型流量：Q=200m3/h扬程：H=30m功率：P=37KW转速：n=1450r/min12P21109洗涤液输送泵HTB-125-100-315-Ⅲ-U-D型流量：Q=100m3/h扬程：H=25m功率：P=18.5KW转速：n=1450r/min13P21111文丘里洗涤液输送泵HTB-125-100-315-Ⅲ-U-D型流量：Q=100m3/h扬程：H=35m功率：P=22KW转速：n=1450r/min14P21108第二洗涤塔循环泵HTB-150-125-400-Ⅲ-U-D型流量：Q=250m3/h扬程：H=40m功率：P=55KW转速：n=1450r/min25P21107氟洗涤塔循环泵HTB-125-100-315-Ⅲ-U-D型流量：Q=100m3/h扬程：H=35m功率：P=22KW转速：n=1450r/min16P21102预冷凝器循环泵JFZ100-350FP流量：Q=100m3/h扬程：H=40m功率：P=45KW转速：n=1450r/min17P21103水环式真空泵SKA-303功率：P=75KW1-75- 电机额定电流：139.9A电机转速：n=1480r/min泵转速：590r/min极限真空：33hpa最大抽速：46m3/min序号设备位号设备名称规格及型号性能参数数量备注8P21105过滤机给料泵JFZ200-315FP流量：Q=350m3/h扬程：H=35m功率：P=110KW转速：n=1450r/min29A21105反应槽搅拌器二层四叶桨P=60r/minФ1=2500mmФ2=2200mmN=90KW410A21103消化槽搅拌器单层四叶桨P=54r/minФ1=2600N=75KW211A21104混合三通Ф325×2370212C21101低位闪蒸器Ф6200×10000113C21102冷凝器除雾器Ф1200×1200（直边）114C21104文丘里洗涤器喉径Ф=700115C21105第一洗涤塔Ф2000×14000116C21106第二洗涤塔Ф2800×40000117C21107氟洗涤塔Ф2000×15000（直边）118E21101预冷器Ф1600×7000（直边）119E21102大气冷凝器Ф1600×8500（直边）120K21101尾气排风机附：电机N=185KWQ=52000～69000m3/h全压5900～6900PaP=960r/min121P21101滤饼洗涤泵JFZ—350WFP流量：Q=100m3/h扬程：H=40m功率：30KW122P21104闪蒸冷却器泵流量：Q=7000m3/h扬程：H=2.2m（液柱）功率：N=160KW1-75- 23P21106地下槽泵JLF100—300流量：Q=100m3/h扬程：H=25m功率：22KW124R21101反应及消化槽13840×20510125V21102预冷器循环槽Ф2800×30001序号设备位号设备名称规格及型号性能参数数量备注26V21103冷凝器液封槽Ф2200×3400127V21104地下槽2500×2500×2500128V21106反应水滴分离器Ф1000×1000129A21101地下槽搅拌器Ф=850P=34r/minN=5.5kw1二、岗位任务用硫酸分解磷矿生产磷酸料浆，控制稳定的工艺指标，以获得均匀、粗大、易于过滤洗涤的二水硫酸钙结晶。三、岗位范围1、负责矿浆泵和硫酸进入反应槽（包括尾气洗涤及低位闪冷）到过滤机给料泵进口以前的所有设备、仪表、管线及建筑物，以及岗位所属设备的环境卫生。2、本岗位通讯设备、照明用具、消防器材、安全防护用具等的维护使用。四、生产原理及工艺流程1、磷矿中的主要成份磷矿评价指标：P2O5≥28.5%CaO≤45%MgO≤1.0%Fe2O3≤1.35%Al2O3≤1.35%SiO2≤18%-75- 有机物含量≤2%CaO∕P2O5≤1.57MgO/P2O5≤3.5%R2O3/P2O5＜9.5%2、磷矿中的有害杂质对磷酸生产的影响（1）、CaO：磷矿的CaO/P2O5比是决定单位P2O5消耗硫酸数量的重要因素，比值越高，硫酸消耗量越大，产生的石膏量越大，而硫酸则是磷酸生产成本的一项最主要因素，约占直接成本的60%，一般好的磷矿CaO/P2O5≈1.4—1.43；（2）、Fe2O3、Al2O3：Fe2O3、Al2O3的存在是湿法磷酸生产的一个困难因素，两者通常合在一起考虑称为“倍半氧化物”含量，常以R2O3来表示。它们主要来自于粘土，通过浮选、磁选可以除去大部分。R2O3不仅干扰硫酸钙结晶成长，在反应过程中，R2O3含量过高的磷矿也会生成铁、铝磷酸盐沉淀，与磷石膏一起排出系统，造成P2O5损失。还使磷酸形成淤渣，尤其在浓缩磷酸中更为严重，不但增加溶液和料浆的粘度，而且容易堵塞滤布和滤饼空隙，在浓缩中析出的淤渣还不易沉降。（3）、氧化镁含量MgO经反应后将全部溶解在磷酸溶液中，甚至经浓缩以后一般也不会析出，这是因为磷酸镁盐在磷酸溶液中的溶解度很大之故，也是镁盐产生严重的不利影响的原因。在磷矿的反应过程中，MgO的存在对磷酸中第一H+离子的中和程度很大，严重地降低磷酸中第一H+-75- 离子的浓度，影响磷矿的反应。如果为了保持一定的H+浓度而增加硫酸用量时，则又将使硫酸钙结晶过程困难。除此以外，镁盐留在酸中,还会大大提高磷酸溶液粘度，由于镁盐的吸水性以及过大溶解度，会使制成磷肥产品的物理性能不佳。（4）、氟含量氟是磷矿组成中的主要成份，通常是与磷矿中P2O5含量按一定比例而存在，约占P2O5重量的10%。若磷矿中没有足量的活性SiO2同时存在，氟可以是个腐蚀组分。磷矿中有钠、钾等金属存在时，大部分氟会在磷酸反应过程中沉淀出来。在磷酸蒸发浓缩时，留于成品酸中的氟约有一半逸出。（5）、硅含量磷矿中含有不等量的硅，多以石英形态存在。反应过程中，氧化硅部分地被反应生成的氢氟酸所侵蚀。硅被侵蚀的程度与它的物理性状有关，活性较大的硅很容易被反应，与氢氟酸反应生成氟硅酸（H2SiF6），氟硅酸对金属材料的腐蚀大大减弱。因此，适当的SiO2对磷酸生产是有利的，SiO2过高会使磷酸呈胶状不利于过滤和浓缩，另一方面磷矿过硬降低磨机生产能力，SiO2过低使溶液中的HF酸增加，腐蚀设备和管道。（6）、硫化物含量磷矿中的硫含量一般不多，有时以硫酸盐的形式存在，也可以硫化物的形式存在（如FeS2-75- ）。当以前一种形式存在时，对磷酸生产无什么影响，在用硫酸分解磷矿时，还能节约相应数量的硫酸；若以后一种形式存在时，在酸解磷矿时，硫化物与酸反应产生硫化氢（H2S）气体，会使多种不锈钢遭到腐蚀。（7）、分散性泥质含量磷矿中通常含有不定量的、分散性很大的泥质，对磷酸、磷肥造成极大的危害性，磷矿中细颗粒的泥质在分解过程中不为硫酸所分解，随磷石膏一起沉淀，在料浆过滤时极易堵塞滤布，或降低滤饼的孔隙率，使滤饼的过滤速度下降。实验结果指出：直径在40微米（1微米=10-6米）以下的泥质对过滤速率影响最大，即使泥质含量仅为磷矿的4—5%时也会使过滤发生困难。所以对泥质多的磷矿必须经水洗脱泥处理。（8）、有机物含量大多数磷矿，尤其是沉积型磷矿常含有多少不等的有机物，有机物会给生产操作添加麻烦。有机物存在时能使反应生成的CO2气体形成稳定的泡沫乳状物。泡沫现象一旦发生后，就会给酸矿反应、料浆的输送及过滤造成困难。此外，由于有机物的碳化而形成极小的碳粒，很容易堵塞滤布，使滤饼的过滤速率降低。同时产生的泡沫层抵消了料浆的搅拌效果，并造成较高的局部过饱和现象，不利于硫酸钙晶体的成长，对于泡沫较多的磷矿，必须加入定量的消泡剂（如烷基芳基磺酸盐、烷基苯磺酸盐等）予以消除。（9）、稀土化合物-75- 关于稀土对结晶的影响，根据实验表明：阻碍结晶过程的进行，尤其是非二水物流程的再结晶阶段更为明显。其主要是通过吸附与结晶表面而影响结晶和再结晶的过程。（10）、氯含量有少数磷矿中含有氯元素，在磷酸溶液中氯的存在加速了对金属设备的腐蚀。一般磷矿氯含量大于0.1%时，就有较大的危害，因为对金属材料的腐蚀性通过与其他杂质的互相作用而加强。因此，常将含氯为0.05—0.1%的磷矿视为生产湿法磷酸的最高含量。终上所述，磷矿中的杂质在酸解磷矿时，全部进入磷酸溶液中。磷酸的杂质对硫酸钙结晶有明显影响。这些杂质除来自磷矿之外，有些也可能来自加入的硫酸、过程用水甚至设备的腐蚀产物。至于要预测某种磷矿中杂质对磷酸生产的影响是难以办到的，只有通过实验评价才能获得较为满意的效果。3、生产原理控制二水物湿法磷酸工艺条件，用硫酸分解磷矿是利用硫酸和磷酸的化学能，将磷矿中难溶的P2O5转化为水溶性P2O5，使P2O5尽可能转移到液相中来。最终反应生成磷酸和二水硫酸钙结晶共存的料浆。Ca5F(PO4)3+5H2SO4+10H2O=3H3PO4+5CaSO4•2H2O+HF在实际生产中，反应是分两步进行的：（1）磷矿颗粒首先被淡磷酸分解，生成磷酸二氢钙：Ca5F(PO4)3+7H3PO4+10H2O=5Ca(H2PO4)2•2H2O+HF(2)磷酸二氢钙继续与硫酸反应生成磷酸：Ca(H2PO4)2•2H2O+H2SO4=CaSO4•2H2O+2H3PO4硫酸分解磷矿时产生的氢氟酸与二氧化硅生成氟硅酸：-75- 6HF+SiO2=H2SiF6+2H2O在料浆中，氟硅酸不稳定，受热将部分地分解成四氟化硅气体和氟化氢气体逸出：H2SiF6+热=2HF+SiF4↑因此反应槽排出的尾气中含有HF和SiF4气体。在生产中，主要为SiF4气体。二氧化硅存在时，氟硅酸的分解将加剧2H2SiF6+SiO2=3SiF4↑+2H2O磷矿中氟的逸出率与湿法磷酸生产流程有关，当采用二水物法制磷酸时，由于反应温度低，生产磷酸浓度低，氟的逸出率也很低，一般为2—3%。从反应槽逸出的四氟化硅引入吸收装置用水吸收，四氟化硅水解成氟硅酸，同时析出硅胶SiO2•nH2O。这些硅胶很容易堵塞设备及管道。3SiF4+(n+2)H2O=2H2SiF6+SiO2•nH2O4、工艺流程概述由湿磨岗位制备成合格的矿浆送入矿浆槽后，通过矿浆泵送入方格反应槽（R21101）的1#区，浓度为98%±0.5的硫酸通过调节阀进入混合三通（A21104）与过滤工段的回磷酸（来自P22102）混合后进入反应槽的1#区，再依次溢流进入2#、3#、4#区，在反应槽4#区的料浆大部分经闪蒸冷却器泵（P21104）打入低位闪蒸冷却器（C21101）进行真空冷却后从底部自流回反应槽1#区，4#-75- 区料浆少部分通过溢流到消化槽1#区，依次进入消化槽2#区养晶待过滤。（每个槽都装有搅拌器，能使物料混合均匀，反应充分，同时防止物料沉底淤积。）低位闪蒸冷却器（C21101）中含氟气体在水环式真空泵（P21103）的抽吸作用下进入预冷器（E21101）经预冷器循环泵（P21102）循环洗涤，洗涤水经滤饼洗涤泵（P21101）送去过滤工段，气体依次进入氟洗涤塔（C21107），用氟洗涤循环泵（P21107）进行循环洗涤，洗涤水部分去预冷器液封槽（V21102），气体部分再次进入大气冷凝器（E21102）用循环水冷却及洗涤，洗涤水进入液封槽（V21103）后返回循环水站，气体再经冷凝器除雾器（C21102）进行气液分离后进入水环式真空泵（P21103），最后经水滴式分离器（V21106）分离后排入大气。来自反应槽的含氟气体在尾气风机（K21101）的抽吸作用下，首先进入文丘里洗涤器（C21104），通过文丘里洗涤液输送泵（P21111）进行循环洗涤，再依次进入第一洗涤塔（C21105）用第一洗涤塔循环泵（P2110）进行循环洗涤，部分洗涤液用洗涤液输送泵（P21109）送至预冷凝器循环槽，洗涤后仅含少量氟的气体最后经尾气风机送入第二洗涤塔（C21106）用第二洗涤塔循环泵（P21108）循环洗涤后排入大气。（本工序补水主要来自循环水，补水进第二洗涤塔至设计液位后溢流到第一洗涤塔，再用文丘里洗涤液输送泵送入文丘里洗涤器洗涤后流回第一洗涤塔，置换到预冷凝器循环槽。）五、工艺操作指标（暂定）-75- 序号工艺指标单位指标数值1反应槽料浆温度℃≤822反应槽料浆比重g/ml1.52—1.573料浆含固量%33—364料浆液相SO3浓度g/l24—305料浆滤液比重g/ml1.300—1.3306料浆液相P2O5浓度%25±17低位闪冷器真空度KPa30—388消化槽2#区液位%60—809大气冷凝器液封槽水温℃≤4210低位闪冷进出口温差℃≤2.7六、操作规程1、原始开车前的准备工作（1）反应系统的主要设备必须经车间组织专人对其进行联合检查确认无误；（2）反应系统的设备、电气、仪表等经检查确认都处于完好可用状态；（3）反应系统的所有设备进行加油，经过单机试车后再联动试车，确认能正常运行，设备温度正常、无振动等；（4）闪蒸冷却系统经水联动试车及气密性试验，处于正常状态；（5）加料岗位的硫酸调节阀、流量计应由仪表人员准确检验，并提供误差值；-75- （6）安排专人对萃取系统的所有槽、塔、罐及管道进行检查，确认无任何杂物，密封完好，并经过试漏确认处于完好状态；（7）对尾气洗涤工序第一洗涤塔（C21105）、第二洗涤塔（C21106）内加工艺水至正常液位；（8）对低位闪冷工序的预冷凝器循环槽（V21102）、大气冷凝器液封槽（V21103）补充工艺水至正常液位；（9）当具备以上条件后，待命开车，并检查以下原材料及公用工程情况：①、矿浆槽液位应在60—80%，不足可通知湿磨岗位制备矿浆到矿浆槽规定液位待用；②、检查硫酸储槽液位应不低于60%；③、检查循环水工段是否能正常供应，工艺水是否到系统，压力达正常范围；④、检查硫酸车间蒸汽是否能正常供应；⑤、通知调度室，请电气车间向系统送电，并确认；⑥、通知调度室，请仪表车间供应仪表空气并检查各调节仪器、仪表能正常工作。2、正常开停车程序（含原始开车）a.原始开车，当以上准备工作完成后方可进入以下程序：①、向反应槽1#区内加入水（可用工艺水、循环水及污水收集池的废水），直到淹没搅拌器下层桨叶，启动反应槽1#区搅拌器；②、启动低位闪冷的氟回收系统，反应工序的尾气吸收系统；-75- ③、启动矿浆泵，开启硫酸阀，以40—50%的设计负荷向反应槽加入矿浆和硫酸，注意观察反应槽温度，当温度上升过快或超过指标范围时，减少或停止投料，使温度在正常范围后再恢复投料；④、投料过程中注意观察反应槽各槽液位及溢流情况（料浆依次从反应槽1#→2#→3#→4#区溢流）；并对已溢流的反应槽每半小时取样分析一次，分析项目有：料浆比重、料浆含固量、液相SO3浓度及滤液密度，指标可参照本章节第五项调节。⑤、当闪蒸冷却器泵进口（反应槽4#区）被料浆淹没时，启动萃取水环式真空泵，调节控制低位闪蒸冷却器真空度在30KPa左右，调节大气冷凝器洗涤水量，使回水温度在42℃以内；⑥、调节闪蒸冷却器泵密封水压力至适量，启动闪蒸冷却器泵（P21104），使料浆通过低位闪蒸冷却器返回到反应槽1#区进行冷却降温和指标调节；⑦、投料过程中必须严格控制各槽反应温度及液相SO3浓度在指标范围内，防止料浆结晶过差造成过滤困难；⑧、当料浆开始溢流到消化槽1#区时，用空气喷枪搅拌槽内料浆，以保持料浆悬浮，当淹没消化槽搅拌器桨叶时，移走喷枪，启动搅拌器，待料浆溢流至消化槽2#区后，以同样方法启动消化槽2#区搅拌器，当消化槽2#区液位至50%左右，停止投料，进入养晶阶段，并通知过滤工段做好开车准备；b.正常开车①-75- 、低位闪冷工序：检查循环水工段是否正常运行，供水正常后，将各洗涤器喷头用水调至适量，启动萃取水环式真空泵，当萃取真空度达到30—38KPa时启动闪蒸冷却器泵；②、尾气洗涤工序：检查该工序各塔液位是否在正常范围，不足的应补水至正常液位后启动第二洗涤塔循环泵、第一洗涤塔循环泵、洗涤液输送泵及尾气排风机；③、当低位闪冷和尾气洗涤工序运行正常后，按操作程序依次启动矿浆泵，开启硫酸阀并通知DCS岗位向反应槽投料。c.正常停车停车时间超过2小时：①、关闭硫酸调节阀，停矿浆输送泵，缓慢降低真空度后停萃取水环式真空泵，停闪蒸冷却器泵；②、关闭低位闪冷及尾气洗涤工序各塔补水，并停循环洗涤泵，停尾气排风机。若停车时间在2小时以内：关闭硫酸调节阀，停矿浆输送泵，缓慢降低真空泵度，其余设备正常运行。3、紧急停车若遇下列情况时，可按紧急停车处理：（1）、突然停电（2）、突然停水（3）、突然停仪表空气（4）、主要设备故障-75- 紧急停车程序：（1）突然停电①、立即联系班组长安排人员对反应、消化槽各搅拌器进行手动盘车，并联系电气检查供电故障；②、关闭各洗涤塔补水，防止漫槽，并检查关闭萃取水环式真空泵密封水；③、待供电正常后，首先启动反应槽、消化槽搅拌器及其他各槽搅拌器，按正常开车程序开车。（2）突然停水①、如果设有临时供水管线，可开启临时管线上的阀门，继续开车，并联系检查供水故障；②、若无临时供水管线，应立即停止真空泵和使用密封水、冷却水的设备，然后按正常停车程序停车；③、加强联系，待供水恢复后，重新按正常开车程序开车。（3）突然停仪表空气①、立即现场观察各槽液位变化情况、阀门开度（可联系仪表将自动改为手动临时控制），并联系仪表检查供气故障；②、联系班组长确认须紧急停车后，按顺序停止相关设备；③、加强联系，待供气恢复后，重新按正常开车程序开车。（4）主要设备故障①、立即停止故障设备，防止更加恶化，若故障设备设有备用设备时，应检查正常后倒用备用设备继续开车；-75- ②、反应槽、消化槽搅拌器故障时，立即停止向反应槽投料，并联系班组长安排人员对故障搅拌器进行人工盘车，联系机修检查设备故障原因；③、若检查后无法立即修复故障设备，应立即组织停车；④、加强联系，待故障设备修复后，重新按正常开车程序开车。4、长期停车长期停车应做好以下工作：（1）对反应槽、消化槽实行放槽处理，排空槽内介质，料浆排至过滤工段使用；（2）、按正常停车程序停止所有设备，并置换、排空各槽、塔、罐内介质。七、常见故障分析及处理措施序号故障点故障现象故障原因处理措施1搅拌器减速机温度过高a.润滑不良b.通风不良或散热不佳c.减速机故障a.补充或更换润滑油b.检查清理风扇结垢c.联系停机检查电机电流过低a.桨叶脱落或磨损严重b.减速机齿轮损坏a.更换或补齐桨叶b.停机检修2矿浆泵矿浆流量小a.泵的转速低b.泵叶轮损坏c.管道堵塞或严重泄漏a.提高泵转速b.倒用备泵，停机检修c.停机清堵或补漏3卧式泵流量不足或扬程低a.泵进口有异物堵塞b.泵内有气蚀现象c.叶轮与泵体间隙大d.叶轮等过流部件损坏a.检查清理b.排气重启c.停机联系机修调整d.联系机修检查电流高a.物料比重大b.泵内发生摩擦a.检查调整工艺指标b.联系检查修理-75- a.联轴器不同心b.轴承损坏a.联系机修校正b.更换轴承泵振动或异响a.基础不平衡b.地脚螺栓松动c.联轴器不同心d.轴承损坏e.过流部件或背帽螺栓损坏a.检查校正基础b.紧固地脚螺栓c.重新校正d.更换轴承e.检查修复或更换4尾气排风机震动a.转动部位与静止部位摩擦b.轴承损坏c.叶轮腐蚀损坏d.叶轮不平衡e.地脚螺栓松动f.过流部件损坏a.停机检修清理b.更换轴承c.更换叶轮d.清理校正e.紧固地脚螺栓f.检查修复5轴流泵流量不足a.进出口管线堵塞b.泵叶轮磨蚀损坏a.停车清堵b.更换叶轮填料漏浆a.填料松动或磨损b.轴套磨蚀c.泵轴跳动d.轴承损坏a.紧固或更换填料b.更换轴套c.检查更换泵轴d.更换轴承电流高或波动大a.电机或泵故障b.进口量不足或波动a.联系检查修理b.检查清理、查看液位6反应槽指标（料浆）液相SO3超标a.酸矿比调节有误b.回磷酸中SO3高c.硫酸、矿浆计量有误a.正确调节酸矿比b.分析回磷酸中SO3含量，调整硫酸加入量c.联系仪表处理液相P2O5浓度超标a.硫酸、矿浆计量有误b.回磷酸P2O5浓度过高或过低c.回磷酸量过大或不足a.联系仪表处理b.调整回磷酸和成品酸量c.调整回磷酸流量含固量超标a.回磷酸量过大或不足b.投入矿浆量过大或不足a.调整回磷酸量b.调整矿浆加入量反应温度高a.酸矿比调节有误b.回磷酸温度过高c.闪蒸冷却器真空度低a.正确调节酸矿比b.适当降低洗水温度c.提高闪蒸冷却器真空度至规定范围反应温度低a.酸矿比调节有误b.回磷酸温度过低c.闪蒸冷却器真空度高a.正确调节酸矿比b.适当提高洗水温度c.降低闪蒸冷却器真空度至规定范围-75- 7闪蒸冷却器真空度低a.真空系统漏气b.水环式真空泵故障c.大气冷凝器水量不足或水温过高a.检查堵漏b.停机检修c.调节洗涤水量八、安全注意事项1、硫酸和磷酸都是强酸，具有腐蚀性、灼伤性，操作人员上班时必须按规定穿工作服，戴好防护用品，才能进入生产岗位。2、操作人员必须严格执行交接班制度，并按时巡回检查。3、操作人员在未取得安全作业证前，不准独立作业。4、系统电器设备启动要求：4.1系统电器设备停产超过24小时，必须请电工检查电机绝缘完好后方可启动。4.2对超过90KW的电机设备或10KV高压电机设备，启动前必须通知调度室，并有电工在现场监护，方可启动。5、严禁湿手触摸电器开关或用湿布擦拭电器。6、当检查运转设备的运行情况时，必须脱去手套，女工上岗必须将长发盘于帽内。7、设备的运转部位必须保证防护罩完好，不得在防护罩上坐人或堆放任何物品。8、流程开、停车顺序一般为先开后系统，后开前系统；先停前系统，后停后系统。9、严禁用手伸入转动的设备内取物。10、禁止在设备运行时检修，检修设备必须断电挂牌。11、-75- 临时停车，应停故障设备及相关设备，待问题处理后，按操作程序启动设备。12、如遇突然停电，应将所有电器开关置于“停止”位置，通知系统紧急停车，停电时应组织人员对系统的搅拌桨进行盘车，待供电正常后，按操作程序启动设备。13、操作人员必须严格按操作指标进行控制，一旦出现分析结果严重超标或仪表失控事故，必须在班长组织下积极采取调整措施。必要时停车，通知调度室和车间，待查明原因后再进行调整。14、严格执行《安全生产禁令》。第四章过滤工段岗位操作规程一、设备基本参数一览表序号设备位号设备名称规格及型号性能参数数量备注1K22101过滤机尾气风机Y200L—4附：电机30KWn=1170r/minQ=13800～21800m3/h全压2900～3400Pa12E22101过滤机冷凝器Q235—B＋橡胶Ф1300×5000（直边）13C22101除沫器Q235—B＋橡胶Ф1500×1800（直边）14C22102除沫器Q235—B＋橡胶Ф1500×1800（直边）15L22101电动葫芦Q=3—5T16L22102行走行车运行电机：BZDY21—4起升电机:BZD41—4起升运行电机：BZDY21—4Q=5T运行电机：N=2×0.8KW起升电机：N=7.5KW起升运行电机：N=0.8KW17L22103单轨吊车Q=3～5T18A22102过滤地槽搅拌器LZJ4—900/63Ф=900n=63r/minN=4KW19A22103石膏再浆槽搅拌器TZJ75—1900/2500—54双层四叶改进型折叶浆Ф=1900（上）/2500（下）n=54r/minN=75KW1-75- 10P22101滤液泵JFZ100—350WFPQ=100m3/hH=40m(液柱)N=45KW211P22102一洗泵JFZ150—300FPQ=230m3/hH=30m（液柱）N=45KW112P22103二洗泵JFZ100—320WFPQ=150m3/hH=30m（液柱）N=37KW113P22104三洗泵JFZ100—320WFPQ=150m3/hH=30m（液柱）N=37KW114P22105水环式真空泵SKA620YKK450—4/500Q=340m3/min传动比1:2.96N=500KW额定电压：10KV极限真空:160hPa1序号设备位号设备名称规格及型号性能参数数量备注15P22107冲盘水泵JFZ150—630FPQ=200m3/hH=100mN=160KW116P22108石膏渣浆一级泵Q=1400m3/h额定电压：10KV217P22109石膏渣浆二级泵Q=1400m3/h额定电压：10KV218P22111过滤地槽泵JLF65—350Q=80m3/hH=50m（液柱）N=30KW119P22112清水泵立式Q=100m3/hH=30m120V22101磷酸缓冲槽Ф1500×1500121V22102回磷酸缓冲槽Ф1500×1500122V22104洗涤水槽Q235—A＋橡胶Ф4000×3200123V22105过滤机冷凝器液封槽Q235—A＋橡胶Ф2000×2500124V22106石膏再浆槽Q235—A＋橡胶＋碳砖Ф7000×7500125V22108过滤地槽砼＋防腐碳砖2500×2500×2500126V22109清水地槽砼2500×2500×2500127V22110过滤水滴分离器Q235—A＋橡胶Ф1400×15001-75- 28F22101转台式过滤机HDZP—L160—00附：电机Y180M—4—18.5变频器6SE6440—2UD31—8EA1螺旋卸料机Y200—L—4—30电动润滑泵CS360—7液压提升机MHS9005P—380V/3KW公称总过滤面积：160㎡有效过滤面积：140㎡驱动电机N=18.5KW转速：0.2～0.6r/min螺旋卸料机N=30KW电动润滑泵N=0.06KW1二、岗位任务1、利用过滤设备将反应料浆进行液固分离；2、采用三次逆流洗涤工艺，控制好洗水流量及分布，保证滤饼（石膏）的洗涤率，达到最佳的磷回收率；3、将成品稀酸送往稀酸储槽备用；4、过滤洗涤后的石膏湿法排进石膏再浆槽，由管线输送至渣场。（注：若干法排渣，则由石膏皮带运送到磷石膏堆场）5、打扫干净所管辖范围的环境卫生。三、岗位范围1、负责从过滤机给料泵到成品稀酸输送到稀磷酸澄清槽之间（包括真空洗涤系统）所属设备、电气、仪表、管线、阀门、工器具及建构筑物；2、本岗位通讯设备、照明用具、消防器材、安全防护用具等的维护使用。四、生产原理及工艺流程1、生产原理-75- 在水环式真空泵的抽吸作用下，使反应料浆得到液固分离，采用三次逆流洗涤工艺，充分回收磷石膏中的可溶性P2O5，真空系统的尾气通过洗涤分离后达标排放。2、工艺流程概述在转台式过滤机（F22101）逆时针旋转过程中，反应工段的料浆由过滤机给料泵（P21105）经管线输送到料浆分布盒同时加入已配制好的絮凝剂，分布后在过滤机上形成一层厚度约3—5cm的滤饼，滤液经错气盘分配进入气液分离器滤液区，经下液管由滤液泵（P22101）送往稀酸澄清槽（V24002）澄清，滤盘上的滤饼经过三次逆流洗涤充分回收滤饼中夹带的可溶性P2O5后，由过滤机卸料螺旋将石膏卸至石膏下料斗由磷石膏运输皮带运往磷石膏堆场，滤布再生区盘上水及盘下水去洗水槽（V22106），用渣浆（洗水）泵（P22113）送至过滤机做滤饼洗水，除洗水外多余部分送至罐区工段沉降槽（V24002c）澄清，澄清后清水部分返回冲盘水槽，稠浆部分到过滤机做滤饼洗水。经过过滤机卸料螺旋后未卸完的石膏和滤布中夹带石膏在滤布上随过滤机回到滤布冲洗和再生区，用来自冲盘水泵（P22107）的水进行高压冲洗清除石膏完成滤布冲洗和再生，最后回到料浆区再次布料，如此循环往复。来自过滤机滤洗液出气总管的尾气在水环式真空泵的抽吸作用下，首先进入除沫器（C22101）分离气体中夹带的磷酸液滴，分离的液体部份进入液封槽，溢流到地沟回收使用，气体进入过滤机冷凝器（E22101）用循环水进行冷却及-75- 洗涤，洗涤水经液封槽（V22105）溢流返回循环水工段，不凝性气体再进入除沫器（C22102）进行气液分离，分离后的液体去过滤机冷凝器液封槽返回循环水，气体最后经水环式真空泵送入过滤水滴分离器（V22110）分离后排入大气。五、工艺操作指标序号工艺指标单位指标数值1滤液含固量%≤22过滤真空泵进口绝压KPa25–333洗水温度℃65–704滤液P2O5浓度%25±15清洗液SO3浓度%8–10六、操作规程1、开车前的准备工作（1）过滤系统的主要设备必须经公司组织专人对其进行联合检查，确认无误；（2）、过滤系统的设备、电气、仪表等经检查确认都应处于完好可用状态；（3）过滤系统的所有设备进行加油，经过单机试车后再联动试车，确认处于完好可用状态；（4）过滤系统及真空洗涤系统必须经水联动试车及气密性试验，并处于完好状态；（5）各调节阀、流量计等由仪表人员准确检查，并提供误差值；-75- （6）对本系统的所有槽、塔、罐及管道进行检查，确认无任何杂物，密封完好，并经过试漏处于完好可用状态；（7）对所有液封槽内加工艺水，补充到正常液位；（8）检查确认絮凝剂槽内无杂物，并配置好絮凝剂待用；（9）检查确认所有阀门处于正常位置；（10）检查冲盘水喷头无杂物堵塞现象，且角度符合要求，过滤机滤布是否正确安装，完好可用状态；（11）熟悉本岗位操作规程及试车方案；（12）现场照明、通讯设施、安全防护用具齐全好用；（13）交接班日志准备就绪。当具备以上条件后，待命开车，并检查以下原材料及公用工程情况：①、开车前反应系统必须正常开车，要求消化槽液位50%—70%；②、检查循环水工段是否能正常供应，工艺水是否到系统，压力达正常范围；③、检查硫酸或锅炉车间蒸汽是否能正常供应；④、通知调度室，请电气车间向系统送电，并确认；⑤、通知调度室，请仪表车间供应仪表空气并检查各调节仪器、仪表能正常工作。2、正常开停车程序（含原始开车）a.原始开车，当以上准备工作完成后方可进入以下程序：①、打开过滤机冷凝器（E22101）的循环水进水阀，自流到冷凝器液封槽（V22105）溢流回循环水工段；②-75- 、向冲盘水槽（V22104）内加入循环水或工艺水，当液位达70%时，启动冲盘水泵（P22107），待冲盘水到达转台式过滤机（F22101）上时，启动过滤水环式真空泵（P22105），启动过滤机卸料螺旋，再低速启动转台式过滤机，润湿滤布。（操作过程中应注意观察冲盘水槽液位变化情况，严禁空槽）③、待冲盘水进入石膏再浆槽（现用洗水槽V22106）并淹没第一层桨叶时，启动石膏再浆槽搅拌器（A22103），当液位达50%时，启动渣浆（洗水）泵（P22113）输送至过滤机做滤饼洗水，除洗水外多余部分输送至罐区工段沉降槽（V24002c）。③、启动洗涤液输送泵（P21109）、滤饼洗水泵（P21101）输送洗水到过滤机三洗区，待三洗区下液管或泵进口排污阀有水排出时，关闭排污阀，启动三洗液泵（P22104）送水至转台式过滤机二洗区，待二洗区下液管或泵进口排污阀有水排出时，关闭排污阀，启动二洗液泵（P22103）送水至转台式过滤机一洗区，待一洗区下液管或泵进口排污阀有水排出时，关闭排污阀，启动回磷酸泵（P22102）送水进入反应槽，此时可根据反应工段指标情况通知DCS岗位向反应槽投料；④、当洗涤系统全部启动后，启动过滤机给料泵（P21105）输送料浆到转台式过滤机，待滤液区下液管温度上升且检查有酸液排出时，启动滤液泵（P22101）将稀酸输送到稀磷酸储槽；⑤、根据过滤给料量调整过滤机转速及各区料浆和洗水分布情况，将滤饼厚度控制在3-5cm，并根据DCS岗位指令调整洗水加入量，平稳后可通知DCS岗位进入正常生产调节指标。b、正常停车-75- 停车时间超过2小时：①、接DCS停车指令后，关闭消化槽出口阀门，停过滤机给料泵，关闭冲盘水槽及洗水槽蒸汽阀门（通知DCS岗位注意蒸汽压力变化情况），安排人员对过滤机滤布冲洗情况进行监视，并将回磷酸管线阀门倒至过滤机给料泵进口置换料浆管线，待置换清净并且滤布冲洗干净后，依次停滤饼洗水泵、洗涤液输送泵、三洗液泵、二洗液泵、回磷酸泵、滤液泵及过滤机给料泵，并打开排污阀将管线内液体排空，排放液去过滤地槽。②、停水环式真空泵后、缓慢降低过滤机转速后停转台式过滤机，停过滤机卸料螺旋；③、关闭冲盘水补水阀门，停冲盘水泵，根据石膏再浆槽液位适时停止石膏渣浆输送泵；④、关闭过滤机冷凝器循环水阀门。停车时间在2小时以内：①、接DCS停车指令后，关闭消化槽出口阀门，停过滤机给料泵，关闭冲盘水槽及洗水槽蒸汽阀门（通知DCS岗位注意蒸汽压力变化情况），安排人员对过滤机滤布冲洗情况进行监视，并将回磷酸管线阀门倒至过滤机给料泵进口置换料浆管线，待置换清净并且滤布冲洗干净后，依次停滤饼洗水泵、洗涤液输送泵、三洗液泵、二洗液泵、回磷酸泵、滤液泵及过滤机给料泵，并打开排污阀将管线内液体排空，排放液用地下槽泵送至污水储槽储存备用；②-75- 、停水环式真空泵后、缓慢降低过滤机转速冲洗滤布等待DCS指令后恢复正常开车；3、过滤工段的清洗a.准备工作及操作程序：①、接DCS岗位系统清洗指令后，将正常开车管线流程倒为清洗流程后，按正常开车程序启动各设备；②、向冲盘水槽和洗水槽补水至正常液位，开启蒸汽阀门，控制洗水温度在65—70℃；③、通知DCS岗位开始记录硫酸加入时间后，开启洗水槽硫酸阀门（应正确佩戴防护面罩），调节硫酸加入量不超过3m3/h；并每半小时对洗水取样分析一次，控制洗水SO3在8—10%，根据分析结果适时调节硫酸加入量；b.清洗停车程序：接DCS岗位停止清洗的指令后，按正常停车程序停止各设备。4、紧急停车①、接DCS岗位指令紧急停车后，按顺序紧急停止各设备（搅拌桨除外），并排空管线内介质；②、待故障排除并接DCS岗位开车指令后，按正常开车程序开车。5、长期停车①、接DCS岗位长期停车指令后，按正常停车程序停车；②、定时对各泵类设备进行盘车。七、常见故障分析及处理措施序号故障现象故障原因处理措施-75- 1过滤能力下降a.石膏结晶变差b.滤布结垢c.料浆含固量低d.系统真空度低e.磷矿杂质含量超标f.滤布冲洗和再生效果差g.洗水或料浆温度低h.滤饼分布不均匀a.联系DCS岗位调节工艺指标b.人工或化学清洗滤布c.联系DCS岗位调整料浆含固量d.检查排除故障e.联系调整磷矿配比f.检查清理冲盘水喷头g.调整洗水温度h.清理料浆分布器2过滤系统真空低a.石膏结晶差，滤饼开裂b.料浆或洗水量小c.真空系统管线堵塞或泄漏d.滤布磨损通洞多e.过滤机冷凝器洗涤水量小a.联系DCS岗位调节工艺指标b.适当调整过滤负荷及洗水量c.检查清理或堵漏d.停车修补滤布e.调整冷凝器洗水量序号故障现象故障原因处理措施3滤饼洗涤率低a.石膏结晶差b.滤洗液比率失调，洗水含磷超标c.洗水温度低d.过滤机转速过高或过低e.滤布结垢或通洞f.系统真空度差a.联系DCS岗位调整工艺指标b.调节各区洗水量，增加工艺水辅助三洗c.调整洗水温度d.调整过滤机转速e.更换或修补滤布f.检查真空系统故障并排除4过滤机外环胶带泄漏a.胶带张紧度不够b.过滤机外环密封面结垢严重c.胶带与密封面夹带杂物a.联系机修调整张紧度b.清理结垢面c.检查清理杂物八、过滤系统石膏值及回收率的计算方法：1、石膏值石膏值是指单位质量磷矿酸解后获得的磷石膏质量。P石膏值=CaO×172.1÷56+Ai%式中：172.1—CaSO4•2H2O的分子量56—CaO的分子量-75- Ai%—酸不溶物得百分比含量2、回收率转化率和洗涤率的乘积，一般称为P2O5回收率，是表示不计机械损失，整个工艺过程中能从磷矿中得到的P2O5的百分率,用K回收表示。K回收=K洗×K转K洗=（1－P2O5水溶×P÷[P2O5]）×100%K转=（1－P2O5不溶×P÷[P2O5]）×100%式中：K回收—P2O5回收率K洗—P2O5洗涤率，是指料浆经过滤及若干次洗涤后，从磷石膏滤饼中经洗涤回收的P2O5与磷矿中P2O5含量之比。K转—P2O5转化率，是指进入磷酸溶液中的P2O5量与P2O5含量之比（亦称萃取率）。P2O5水溶—磷石膏中水溶性P2O5的百分含量P2O5不溶—磷石膏中非水溶性P2O5的百分含量[P2O5]—磷矿中P2O5的百分含量九、主要安全注意事项1、硫酸和磷酸都是强酸，具有腐蚀性、灼伤性，操作人员上班时必须按规定穿工作服，戴好防护用品，才能进入生产岗位。2、操作人员必须严格执行交接班制度，并按时巡回检查。3、操作人员在未取得安全作业证前，不准独立作业。4、系统电器设备启动要求：4.1-75- 系统电器设备停产超过24小时，必须请电工检查电机绝缘完好后方可启动。4.2对超过90KW的电机设备或10KV高压电机设备，启动前必须通知调度室，并有电工在现场监护，方可启动。5、严禁湿手触摸电器开关或用湿布擦拭电器。6、当检查运转设备的运行情况时，必须脱去手套，女工上岗必须将长发盘于帽内。7、设备的运转部位必须保证防护罩完好，不得在防护罩上坐人或堆放任何物品。8、流程开、停车顺序一般为先开后系统，后开前系统；先停前系统，后停后系统。9、严禁用手伸入转动的设备内取物。10、禁止在设备运行时检修，检修设备必须断电挂牌。11、临时停车，应停故障设备及相关设备，待问题处理后，按操作程序启动设备。12、如遇突然停电，应将所有电器开关置于“停止”位置，通知系统紧急停车，停电时应组织人员对系统的搅拌桨进行盘车，待供电正常后，按操作程序启动设备。13、操作人员必须严格按操作指标进行控制，一旦出现分析结果严重超标或仪表失控事故，必须在班长组织下积极采取调整措施。必要时停车，通知调度室和车间，待查明原因后再进行调整。14、严格执行《安全生产禁令》。-75- 第五章浓缩工段岗位操作规程一、设备基本参数一览表序号设备位号设备名称规格及型号性能参数数量备注1A23101第一氟吸收塔循环槽搅拌器搅拌桨：Ф1400n=43r/min配用电机：N=7.5KW22C23101C23201闪蒸室Ф6400×7000（直筒）总高：～13250㎜23C23102C23202闪蒸旋风除沫器Ф5000×5000（直筒）总高：～10713㎜24C23103C23203第一氟吸收塔Ф3400×13500总高：～17317㎜25C23104C23204第二氟吸收塔Ф3400×13500总高：～17317㎜26C23105C23205氟回收旋风除沫器Ф5000×5000直筒总高：10713㎜27E23101E23201石墨换热器S外=1045㎡管子直径（外/内）：Ф50/Ф36㎜L=6500㎜管子根数：1027根28E23102E23202大气冷凝器Ф3000×10500（直筒）总高：～12400㎜29L23001电动葫芦Q=5TH=3～10m110L23002电动葫芦Q=3T1-75- H=3～10m11L23003电动葫芦Q=3TH=3～10m112P23101P23201冷凝水输送泵JZA50—400Q=45m3/hH=50m（液柱）配用电机：N=18.5KWn=1450r/min413P23102P23202浓磷酸循环泵JHZ820IP44防护等级：5Q=8400m3/hH=5.5m（液柱）配用电机：N=335KWn=490r/min214P23103P23203浓磷酸输送泵JFZ50—350WD1Q=30m3/hH=50m（液柱）N=30KWn=1450r/min2序号设备位号设备名称规格及型号性能参数数量备注15P23104a,bP23204a,b第一氟吸收塔循环泵HTB200—150—400—U—DQ=400m3/hH=45m（液柱）N=110KWn=1450r/min216P23105P23205第二氟吸收塔循环泵HTB—200—150—400—U—DQ=300m3/hH=45m（液柱）N=110KWn=1450r/min217P23106P23206水环式真空泵SKA（2BE1）430抽气速率：130m3/min吸入绝压：6KPaN=220KWn=495r/min218P23001P23002浓磷酸及洗涤液排放泵JFZ100—350WFPQ=120m3/hH=50m（液柱）N=55KWn=1450r/min219P23003a,b氟硅酸输送泵HTB—125—100—400—U—DQ=100m3/hH=60m（液柱）N=45KWn=1450r/min220P23004地下槽泵JLF65—350Q=80m3/hH=50m（液柱）N=30KWn=1450r/min121V23101V23201冷凝水收集槽Ф1500×1500（直筒）V=3.6m3总高：～2738㎜222V23102Ф4000×3000（直筒）2-75- V23202第一氟吸收塔循环槽23V23103V23203第二氟吸收塔循环槽Ф3000×3000（直筒）224V23104V23204回水槽Ф3000×3000（直筒）225V23001氟硅酸贮槽Ф8000×3500126V23002浓缩地下槽2000×2000×2000127P24004a.b.c.d.e浓缩加料泵Q=100m3/hH=40m(液柱)N=37KWn=1450r/min5序号设备位号设备名称规格及型号性能参数数量备注28S23101循环过滤器2二、岗位任务1、将来自稀磷酸储槽含25±1%P2O5的稀磷酸，采用低压蒸汽间接加热，强制循环真空蒸发工艺，在蒸发室蒸发部分水分，将稀磷酸浓度浓缩为含47±1%P2O5的浓磷酸；2、磷酸在蒸发过程中受热分解的含氟气体经洗涤回收，制备成氟硅酸，尾气达标排放；3、尽可能节能降耗，延长系统清洗周期，确保系统长期稳定运行；4、打扫干净所管辖范围的环境卫生。三、岗位范围1、负责从浓缩加料泵（补酸泵）到成品浓磷酸输送到浓磷酸澄清槽之间（包含氟回收系统）所属设备、电气、仪表、管线、阀门、工器具及建构筑物；2、-75- 本岗位通讯设备、照明用具、消防器材、安全防护用具等的维护使用。四、生产原理及工艺流程1、生产原理利用强制循环真空蒸发原理，使稀酸与蒸汽进行逆流间接换热，蒸汽走壳程，循环磷酸走管程，把稀磷酸的温度升高，在闪蒸室中磷酸的部份水分蒸发，直至磷酸浓度达规定指标范围，并把含氟气体用循环水进行循环洗涤回收。2、工艺流程概述含25±1%P2O5的稀磷酸来自罐区工段，由浓缩加料泵（P24004）经管线输送计量后加入石墨换热器（E23101）出口，在浓磷酸循环泵（也称轴流泵—P23102）的循环作用下，送入闪蒸室（C23101）与经过加热的循环酸在蒸发室内蒸发其中的水分，大量的循环酸用浓磷酸循环泵送入石墨换热器用经过减温减压后的低压饱和蒸汽进行加热，蒸汽走壳程，循环磷酸走管程，稀磷酸中部分水分得到蒸发后，浓度达47±1%P2O5的浓磷酸在轴流泵出口由浓磷酸输送泵（P23103）送出部分至浓磷酸沉降槽供后工段使用。蒸汽冷凝水由冷凝水输送泵（P23101）送至减温减压装置、过滤、锅炉或硫酸车间。-75- 从闪蒸室蒸发出来的气体中含有磷酸雾沫和氟化物，在水环式真空泵（P23106）抽吸作用下进入闪蒸旋风除沫器（C23102），分离后的磷酸雾沫经下液管返回循环回路，气体部分进入第一氟吸收塔（C23103）由第一氟吸收塔循环泵（P23104）进行循环洗涤除去大量的氟，洗涤液经下液管流至第一氟吸收塔循环槽（V23102），浓度合格的氟硅酸由循环泵出口取出送至氟硅酸贮槽供后工段使用，气体部分再次进入第二氟吸收塔（C23104），用第二氟吸收塔循环泵（P23105）进行循环洗涤，洗涤液经下液管流至第二氟吸收塔循环槽（V23103）,部分洗涤液经循环泵出口返回第一氟吸收塔循环槽提浓，气体再次进入氟回收旋风除沫器（C23105）进行气液分离，分离后液体部分返回第二氟吸收塔下液管，气体部分进入大气冷凝器（E23102）用循环水进行洗涤，洗涤液经下液管去回水槽（V23104）返回循环水工段冷却降温，气体部分经水环式真空泵排入大气。五、工艺操作指标1、控制指标序号工艺指标单位指标范围1产品浓磷酸浓度%47±12产品浓磷酸含固量%≤23闪蒸室真空度KPa8.5～134闪蒸室液相温度℃≤825闪蒸室液位%55～686进石墨换热器低压蒸汽压力MPa≤0.27进石墨换热器低压蒸汽温度℃≤1328换热器出口酸温℃≤849换热器进出口酸温温差℃≤2.710第一氟吸收塔槽氟硅酸浓度%11～1211第二氟吸收塔槽氟硅酸浓度%2～412蒸汽冷凝水电导率us/㎝≤2013蒸汽冷凝水pH值6.5～8.514稀硫酸清洗液浓度%8～1015洗涤液温度℃81±1-75- 16回水温度℃≤422、工艺控制分析项目序号取样点分析项目分析频率备注1浓磷酸输送泵进口成品酸密度一次/1小时每班一次综合样全分析2第一氟吸收塔循环槽氟硅酸浓度一次/1小时3第二氟吸收塔循环槽氟硅酸浓度一次/8小时4浓磷酸贮槽全分析每班一次六、操作规程1、开车前的准备工作（1）浓缩系统的主要设备必须经车间组织专人对其进行联合检查，确认无误；（2）、浓缩系统的设备、电气、仪表等经检查确认都应处于完好可用状态；（3）浓缩系统的所有设备进行加油，经过单机试车后再联动试车，确认处于完好可用状态；（4）浓缩系统及氟回收系统必须经水联动试车及气密性试验，并处于完好状态；（5）各调节阀、流量计等由仪表人员准确检查，并提供误差值；（6）对本系统的所有槽、塔、罐及管道进行检查，确认无任何杂物，密封完好，并经过试漏处于完好可用状态；（7）对所有液封槽内加工艺水，补充到正常液位；（8）检查确认所有阀门处于正确位置；（9）检查各洗涤塔喷头无杂物堵塞现象，且角度符合要求；-75- （10）熟悉本岗位操作规程及试车方案；（11）现场照明、通讯设施、安全防护用具齐全好用；（12）交接班日志准备就绪。当具备以上条件后，待命开车，并检查以下原材料及公用工程情况：①、开车前检查稀磷酸贮备量是否充足；②、检查循环水工段是否能正常供应，工艺水是否到系统，压力达正常范围；③、检查硫酸或锅炉车间的蒸汽是否能正常供应；④、通知调度室，请电气车间向系统送电，并确认；⑤、通知调度室，请仪表车间供应仪表空气并检查各调节仪器、仪表能正常工作。2、正常开停车程序（含原始开车）a.原始开车，当以上准备工作完成后方可进入以下程序：①、接DCS岗位开车指令后，启动浓缩加料泵向闪蒸室间歇投料（使换热器进出口温差≤10℃）至操作液位后停泵，在该过程中注意石墨换热器上下封头温度变化及升温速率；②、与DCS岗位保持联系，启动浓磷酸循环泵，缓慢调节泵转速，注意电流变化情况；③、启动氟洗涤回收系统：第一氟吸收塔循环泵、第二氟吸收塔循环泵，检查各洗涤水喷头阀门开度是否正常；④、联系DCS岗位通知循环水工段向大气冷凝器供水，并检查洗涤水量是否正常；-75- ⑤、启动水环式真空泵，联系DCS岗位控制系统真空度；⑥、启动冷凝水输送泵向减温减压装置供水，打开蒸汽总阀，并确认减温减压装置是否正确运行；⑦、打开蒸汽管道各疏水阀排尽管道内积水，防止水击现象发生，并打开石墨换热器底部冷凝水排放阀，顶部蒸汽放空阀排放不凝性气体；⑧、当闪蒸室真空度达指标范围后，缓慢开启低压蒸汽旁路（副线）阀1/3左右向石墨换热器加入蒸汽，控制暖管期间升温速率在≤5℃/h，当石墨换热器内蒸汽呈喷射状由放空阀喷出时，关闭放空阀，根据温度变化情况调解低压蒸汽旁路（副线）阀开度至1/2、2/3直至全开状态，注意与DCS岗位保持联系；⑨、当闪蒸室液相温度达50℃，缓慢打开低压蒸汽主线进汽阀门，通知DCS岗位控制好蒸汽主线进汽自动调节阀阀门开度，同时关闭低压蒸汽旁路阀，石墨换热器底部冷凝水排放阀，调节蒸汽管各疏水阀开度至适量，将蒸汽冷凝水回收至冷凝水收集槽视需求情况输送至硫酸或过滤工段使用；⑩、当闪蒸室浓磷酸温度、真空度达规定指标范围时，从浓磷酸输送泵进口取样分析浓磷酸密度，密度达标后启动浓磷酸输送泵将成品酸送出部分至至浓磷酸贮槽（V24008）贮存。暖管及升温过程中应与DCS岗位保持联系，严格监视设备运行情况，注意闪蒸室液位，重点控制系统真空度及升温速率≤5℃/h,提真空时间>2小时。-75- 当第一氟吸收塔循环槽氟硅酸浓度达规定指标时，将氟硅酸经管道输送至氟硅酸贮槽贮存。3、正常停车3.1当系统正常计划停车或周期性清洗时停车，需按以下步骤进行：（1）、接DCS岗位停车指令后，应先检查浓磷酸贮槽是否有足够的空间盛装浓缩系统排出的浓磷酸；（2）、停浓缩加料泵，并检查系统循环浓磷酸浓度是否达规定指标范围；（3）、当循环浓磷酸达规定指标范围时，缓慢关闭蒸汽总阀停止加入蒸汽，停冷凝水输送泵，冷凝水排入地沟，打开放空阀；（4）、联系DCS岗位打开破空阀，以10～15KPa/h的速率破空，与DCS岗位保持联系，视温度情况适时停止水环式真空泵；（5）、停浓磷酸循环泵，将系统浓磷酸由浓磷酸排放泵（P23001）输送至浓磷酸贮槽，直至系统浓磷酸排空后停浓磷酸排放泵；（6）、联系DCS岗位通知循环水工段停止向大气冷凝器供水；（7）、停第一氟吸收塔循环泵、第二氟吸收塔循环泵。3.2保温、保压临时停车（1）、停浓缩加料泵，停浓磷酸输送泵；（2）、缓慢关闭蒸汽总阀，停冷凝水输送泵，冷凝水排至地沟，开放空阀；（3）、联系DCS岗位控制系统真空度；（4）、与DCS岗位保持联系，待问题处理后恢复正常开车。4、紧急停车-75- 当系统遇突然停电、停水、停仪表空气、蒸汽中断及主要设备、管道故障等情况时，须紧急停车：（1）迅速关闭蒸汽总阀，停浓缩加料泵，视情况适时停止浓磷酸输出泵；（2）按正常停车程序停止相关设备；（3）、若遇突然停电应将所有开关置于“停止”位置；（4）、停车后及时检查各槽、塔、罐液位变化情况。5、系统清洗当石墨换热器、闪蒸室及磷酸循环管线结垢严重时，必须停车进行清洗，以除去沉淀及结垢物，清洗周期视运行情况综合判定，操作程序如下：5.1清洗前得准备工作（1）、检查洗涤液槽是否已配制充足、合格（8～10%的稀硫酸溶液）的洗涤液，否则应提前配制待用,配制方法如下：①、将酸性循环水、冷凝水或工艺水加入洗涤液槽（V24007），当淹没桨叶时启动洗涤液槽搅拌器（M24008）；②、开启进洗涤液槽硫酸阀门（应正确佩戴防护面罩），向槽内加入硫酸，加入时间视槽内液位及加入量而定，随时对槽内洗涤液进行取样分析，控制硫酸加入量；③、当洗涤液淹槽内蒸汽管所有穿孔时，缓慢开启蒸汽阀向槽内加入蒸汽，同时应观察洗涤液温度变化情况，避免温度过高损坏设备及管线；-75- ④、当液位及硫酸浓度达规定指标范围时，关闭硫酸阀及补水阀门。（2）、确认系统内的磷酸已排空，避免影响清洗质量；（3）、检查所有阀门是否开关正确；（4）、检查所有设备管线是否正常。5.2清洗程序（1）、在洗涤液配制合格且充足的情况下，启动洗涤液泵（P24009）向浓缩系统输送洗涤液；（2）、当闪蒸室达操作液位（55—68%）后，启动浓磷酸循环泵（轴流泵）对洗涤液强制循环；（3）、检查浓磷酸输出管线及浓缩加料管线阀门，确认无误后顺序启动各输送泵将洗涤液由循环回路送回系统完成循环洗涤；（4）、排空蒸汽管及石墨换热器壳程内的积水，打开放空阀，缓慢开启蒸汽总阀及蒸汽旁路阀向石墨换热器加入蒸汽，待积水确认排空后关闭排水阀，控制好升温速率；（5）、当闪蒸室洗涤液液相温度达78℃时，停止加入蒸汽，控制洗涤液温度在指标范围内。（6）、待清洗结束后（清洗时间视结垢情况而定），停轴流循环泵，将洗涤液由洗涤液排放泵（P23001）输送至洗涤液槽（注意观察洗涤液槽液位），视闪蒸室液位适时停止浓缩加料泵及浓磷酸输送泵的循环回路；（7）、待洗涤液全部排空后，打开石墨换热器上、下封头盲板，待石墨换热器自然冷却至常温后人工清理石墨列管；-75- （8）、打开循环过滤器（S23101）手孔，将循环过滤器清理干净；（9）、联系机修人员检查轴流泵填料及轴套，若损坏应及时更换，清理工作结束后正确安装各人孔、手孔，等待指令开车。6、主要设备操作要求6.1轴流泵的开停车程序a.启动程序（1）、检查润滑是否良好；（2）、检查联轴器传动是否良好；（3）、手动盘车数转无卡阻现象；（4）、打开密封水，轴承冷却水，调节压力流量；（5）、启动轴流泵，观察电机电流值变化情况。b.停车程序按下停止按钮，确认设备已停止运转后关闭轴承冷却水及密封水。6.2石墨换热器操作要求向石墨换热器加入蒸汽之前，必须严格执行下列规程：（1）、确认石墨换热器壳程及管道内积水已排空，放空阀已打开；（2）、开始用蒸汽旁路阀进行暖管时，必须连续排放冷凝水，暖管时间不少于2小时，直至暖管结束后方可关闭冷凝水排放阀；（3）、每班定时打开石墨换热器顶部放空阀，排放不凝气体。（4）、若发生突然停电、停水、停仪表空气或轴流泵跳停等，应立即关闭蒸汽总阀。6.3水环式真空泵的开停车程序-75- a.启动程序（1）、检查润滑是否良好；（2）、检查联轴器传动是否良好；（3）、手动盘车数转无卡阻现象；（4）、打开密封水，轴承冷却水，调节压力流量；（5）、启动水环式真空泵，观察电机电流值变化情况。b.停车程序按下停止按钮，确认设备已停止运转后关闭密封水。七、常见故障分析及处理措施序号故障现象故障原因处理措施1冷凝水带酸或电导率超高a.石墨换热器列管破裂b.冷凝液金属离子超高a.停车检查漏点，将已破裂的列管堵塞停用b.检查排除2闪蒸室酸温低a.稀酸加入量过大，浓磷酸取出量过大b.进石墨换热器蒸汽流量小或压力低c.列管结垢，传热效果差a.调整稀磷酸加入量和浓磷酸取出量，保持平衡b.调整蒸汽流量或压力c.联系停车进行系统清洗3闪蒸室酸温高a.稀酸加入量过小，浓磷酸取出量小b.进石墨换热器蒸汽流量过大或压力过高c.系统真空度过低a.调整稀磷酸加入量和浓磷酸取出量，保持平衡b.调整蒸汽流量或压力c.调整系统真空度达指标范围4轴流泵流量不足a.泵的叶轮损坏b.石墨换热器列管堵塞c.循环过滤器堵塞a.更换叶轮b.停车清理c.停车清理5轴流泵填料漏酸a.填料松动或损坏b.轴套磨损严重c.泵轴跳动d.轴承损坏a.紧固或更换填料b.更换轴套c.检查更换泵轴或叶轮d.更换轴承6轴流泵电机电流高a.石墨换热器列管堵塞b.浓磷酸比重高c.泵叶轮与泵壳摩擦d.轴承损坏a.停车清理b.调整浓磷酸比重c.停车检修d.停车检修-75- a.电机故障a.停车检修7系统真空度低a.真空系统漏气b.真空泵故障c.大气冷凝器洗涤水量小a.检查堵漏b.停车检修c.调整洗涤水量8循环水回水温度高a.大气冷凝器喷头堵塞b.大气冷凝器上水量小或阀门开度不够a.停车检查清理b.调节上水量及阀门开度9成品浓磷酸P2O5浓度低a.磷矿杂质含量超标b.浓磷酸含固量高c.浓磷酸比重不足a.联系调整磷矿配比b.降低稀磷酸含固量c.调整成品酸比重序号故障现象故障原因处理措施10冷凝水收集槽大量冒蒸气a.石墨换热器列管堵塞b.循环过滤器堵塞a.联系停车清洗b.停车清理八、安全注意事项1、硫酸和磷酸都是强酸，具有腐蚀性、灼伤性，操作人员上班时必须按规定穿工作服，戴好防护用品，才能进入生产岗位。2、操作人员必须严格执行交接班制度，并按时巡回检查。3、操作人员在未取得安全作业证前，不准独立作业。4、系统电器设备启动要求：4.1系统电器设备停产超过24小时，必须请电工检查电机绝缘完好后方可启动。4.2对超过90KW的电机设备或10KV高压电机设备，启动前必须通知调度室，并有电工在现场监护，方可启动。5、严禁湿手触摸电器开关或用湿布擦拭电器。6、当检查运转设备的运行情况时，必须脱去手套，女工上岗必须将长发盘于帽内。-75- 7、设备的运转部位必须保证防护罩完好，不得在防护罩上坐人或堆放任何物品。8、流程开、停车顺序一般为先开后系统，后开前系统；先停前系统，后停后系统。9、严禁用手伸入转动的设备内取物。10、禁止在设备运行时检修，检修设备必须断电挂牌。11、临时停车，应停故障设备及相关设备，待问题处理后，按操作程序启动设备。12、如遇突然停电，应将所有电器开关置于“停止”位置，通知系统紧急停车，停电时应组织人员对系统的搅拌桨进行盘车，待供电正常后，按操作程序启动设备。13、操作人员必须严格按操作指标进行控制，一旦出现分析结果严重超标或仪表失控事故，必须在班长组织下积极采取调整措施。必要时停车，通知调度室和车间，待查明原因后再进行调整。14、严格执行《安全生产禁令》。-75- 第六章罐区岗位操作规程一、设备基本参数一览表序号设备位号设备名称规格及型号性能参数数量备注1P24001洗涤液地槽泵Q=60m3/hH=30m（液柱）n=1450r/minN=22KW12P24003稀磷酸地槽泵Q=60m3/hH=30m（液柱）n=1450r/minN=22KW13P24004a,b,c,d,e浓缩加料泵Q=100m3/hH=40mn=1450r/minN=37KW54P24005a,b浓磷酸沉降槽泵Q=150m3/hH=30m（液柱）n=1450r/minN=37KW25P24007a,b浓磷酸成品槽泵Q=150m3/hH=30m（液柱）n=1450r/minN=45KW26P24008浓磷酸地槽泵Q=60m3/hH=30m（液柱）n=1450r/minN=22KW17P24009a,b洗涤液泵Q=250m3/hH=40m（液柱）2-75- n=1450r/minN=75KW8M24001洗涤液地槽搅拌器Ф=1000n=63r/min电机功率N=5.5KW19M24002a,b,c,d稀磷酸沉降槽槽耙Ф=17700n=0.136r/min传动电机功率：3KW提升电机功率：2.2KW410M24003稀磷酸地槽搅拌器Ф=1000n=63r/min电机功率：N=5.5KW1序号设备位号设备名称规格及型号性能参数数量备注11M24004a,b浓磷酸沉降槽转耙Ф=17700n=0.136r/min传动电机功率：3KW提升电机功率：2.2KW212M24005渣酸槽搅拌器Ф=4000n=21r/min电机功率N=90KW113M24006浓磷酸地槽搅拌器Ф=1000n=63r/min电机功率N=5.5KW114M24007浓磷酸成品槽搅拌器Ф=4000n=21r/min电机功率N=90KW115M24008洗涤液槽搅拌器Ф=2500n=24r/min电机功率N=15KW116V24001洗涤液地槽3000×3000×2500117V24002a,b,c,d稀磷酸沉降槽Ф18200×13500418V24003稀磷酸地槽3000×3000×2500119V24004a,b浓磷酸沉降槽Ф18200×13500220V24005渣酸槽Ф18200×13500121V24006浓磷酸地槽3000×3000×2500122V24007洗涤液槽Ф8400×10000123V24008浓磷酸成品槽Ф18200×135002-75- 24V16001a,b,c成品浓硫酸贮槽325P16001a,b成品浓硫酸泵226P16002硫酸罐区污水泵1二、岗位任务1、将来自过滤工段的稀磷酸、浓缩工段的浓磷酸在DCS岗位指令下分别输送至各沉降槽澄清；2、将澄清后的稀磷酸经管线输送至浓缩工段，与DCS岗位保持联系，根据反应槽指标将淤渣输送至反应工段；3、按时巡回检查，严格控制各贮槽和地槽液位在指标范围内，注意观察各转耙和搅拌器运行情况，发现问题及时汇报处理；4、对所属容器、设备、管线正确使用和维护，打扫干净所管辖范围的环境卫生。三、岗位范围1、负责稀磷酸沉降槽，浓磷酸沉降槽、浓磷酸成品槽、渣酸槽、地下槽及各输送泵、搅拌器、转耙的运行情况监视，以及所属设备、电气、仪表、管线、阀门、工器具及建构筑物；2、本岗位通讯设备、照明用具、消防器材、安全防护用具等的维护使用。四、工艺流程概述1、稀磷酸罐区来自过滤工段含25±1%P2O5-75- 的稀磷酸经管线输送至稀磷酸沉降槽（V24002）进行澄清。沉降槽内装有转耙（M24002），以0.136r/min的速度转动，目的是将沉降后的淤渣部分刮至底部锥体中心。视淤渣堆积情况排放至稀磷酸地槽（V24003），由稀磷酸地槽泵（P24003）经管线输送至反应工段回收淤渣中的P2O5，澄清后的稀磷酸由槽体中、上部取出，用浓缩加料泵（P24004）经管线输送至浓缩工段。2、浓磷酸罐区来自浓缩工段含47±1%P2O5的浓磷酸经管线输送至浓磷酸沉降槽（V24004）进行澄清，沉降后的淤渣部分由底部锥体排放至浓磷酸地槽（V24006），由浓磷酸地槽泵（P24008）经管线输送至渣酸槽贮存或送至反应工段；澄清后的浓磷酸由槽体中、上部取出由浓磷酸沉降槽泵（P24005）输送至浓磷酸成品槽（V24008）贮存；渣酸和浓磷酸成品槽的酸视需求情况由浓磷酸成品槽泵（P24007）输送至DAP装置使用。3、洗涤液罐区来自过滤、浓缩排放的洗涤液经管线输送至洗涤液槽（V24007），视反应、过滤工段运行（指标）情况排放至洗涤液地槽（V24001），由洗涤液地槽泵（P24001）输送至反应或过滤工段回收使用。待槽内洗涤液用完后，根据过滤、浓缩清洗计划，在班组长或DCS岗位指令下按要求配置合格的洗涤液备用，配置方法如下：①、将酸性循环水、冷凝水或工艺水加入洗涤液槽（V24007），当淹没桨叶时启动洗涤液槽搅拌器（M24008）；②-75- 、开启进洗涤液槽硫酸阀门（应正确佩戴防护面罩），向槽内加入硫酸，加入时间视槽内液位及加入量而定，随时对槽内洗涤液进行取样分析，控制硫酸加入量；③、当洗涤液淹没槽内蒸汽管所有穿孔时，缓慢开启蒸汽阀向槽内加入蒸汽，同时应观察洗涤液温度变化情况，避免温度过高损坏设备及管线；④、当液位及硫酸浓度达规定指标范围时，关闭补水及硫酸阀。配置完毕后在DCS岗位指令下启动洗涤液泵（P24009）向反应、过滤、浓缩以及罐区工段输送洗涤液。五、操作指标序号工艺指标单位指标数值1稀磷酸沉降槽淤渣排放比重g/ml1.52浓磷酸沉降槽淤渣排放比重g/ml1.753酸槽液位%≤904槽耙扭矩5洗涤液槽SO3浓度%8—10六、巡回检查要求1、随时检查各贮槽转耙扭矩，并控制好排渣时间和频率；2、随时对所管辖范围的设备运行情况，管线的跑、冒、滴、漏情况进行巡回检查；3、严格监视各槽液位变化情况，严禁漫槽，漏出的酸及淤渣及时清理，回收利用；4、对巡回检查结果作简明扼要的记录。七、常见故障分析及处理措施序号故障现象故障原因处理措施1沉降槽槽耙扭矩高a.沉降槽内淤渣过多b.槽耙离槽底距离太近a.联系DCS岗位将淤渣排至反应工段-75- a.适当提升槽耙高度2沉降槽槽耙电机过热a.轴承损坏b.槽内淤渣过多c.减速机故障a.联系机修，停机更换b.联系DCS岗位将淤渣排至反应工段c.联系机修，检查排除3搅拌器电流高或电机过热a.减速机故障b.轴承损坏c.搅拌介质比重高a.联系机修，检查排除b.联系机修，停机更换c.调整搅拌介质比重4突然停电供电故障a.立即联系电气检查排除供电故障b.手动将槽耙提升至最高位置c.联系班组长安排人员帮忙盘车序号故障现象故障原因处理措施5槽体泄漏衬胶损坏，腐蚀通洞a.立即汇报班组长，将进酸改进同类介质贮槽b.排空槽内介质，汇报上级处理八、安全注意事项1、硫酸和磷酸都是强酸，具有腐蚀性、灼伤性，操作人员上班时必须按规定穿工作服，戴好防护用品，才能进入生产岗位。2、操作人员必须严格执行交接班制度，并按时巡回检查。3、操作人员在未取得安全作业证前，不准独立作业。4、系统电器设备启动要求：4.1系统电器设备停产超过24小时，必须请电工检查电机绝缘完好后方可启动。4.2对超过90KW的电机设备或10KV高压电机设备，启动前必须通知调度室，并有电工在现场监护，方可启动。5、严禁湿手触摸电器开关或用湿布擦拭电器。-75- 6、当检查运转设备的运行情况时，必须脱去手套，女工上岗必须将长发盘于帽内。7、设备的运转部位必须保证防护罩完好，不得在防护罩上坐人或堆放任何物品。8、流程开、停车顺序一般为先开后系统，后开前系统；先停前系统，后停后系统。9、严禁用手伸入转动的设备内取物。10、禁止在设备运行时检修，检修设备必须断电挂牌。11、临时停车，应停故障设备及相关设备，待问题处理后，按操作程序启动设备。12、如遇突然停电，应将所有电器开关置于“停止”位置，通知系统紧急停车，停电时应组织人员对系统的搅拌桨进行盘车，待供电正常后，按操作程序启动设备。13、操作人员必须严格按操作指标进行控制，一旦出现分析结果严重超标或仪表失控事故，必须在班长组织下积极采取调整措施。必要时停车，通知调度室和车间，待查明原因后再进行调整。14、严格执行《安全生产禁令》。第七章循环水工段岗位操作规程一、设备基本参数一览表序号设备位号设备名称规格及型号性能参数数量备注1T25001a,b,c,dCNTC—3000附：风机Q=3000m3/hT1=42℃T2=32℃4配套供应-75- 钢混结构逆流式冷却塔风机：Ф8000G=1730000m3/hN=110KWU=380V2P25001a,b,c,d,e循环热水泵JSM501—400附：电机Q=3000m3/hH=25m电机：N=280KWn=1450r/minU=10KV防护等级IP54防腐等级WF15四用一备3P25002a,b,c,d,e循环冷水泵JSM401—500附：电机Q=3000m3/hH=60m电机：N=710KWn=1450r/minU=10KV防护等级：IP54防腐等级：WF15四用一备4V25001热水池材料：钢筋混凝土＋防腐15V25002冷水池材料：钢筋混凝土＋防腐16X25001a,b,c,d,e电动蝶阀D941H—10QDN600N=0.55KW5四用一备7X25002a,b,c,d,e电动蝶阀D941H—10QDN600N=0.55KW5四用一备二、岗位任务1、将来自反应、过滤、浓缩工段的循环热水输送至钢混结构逆流式冷却塔，冷却降温后返回各工段；2、控制好冷、热水池液位，确保系统长期稳定运行；3、合理使用岗位设备，尽可能节能降耗；4、打扫干净所管辖范围的环境卫生。三、岗位范围1、-75- 负责本岗位设备（冷水池、热水池、循环冷水泵、循环热水泵、冷却塔）、电气、仪表、管线、阀门、工器具及建构筑物；2、本岗位通讯设备、照明用具、消防器材、安全防护用具等的维护使用。四、工艺流程概述循环冷水池（V25002）的水经冷水泵（P25002）送至反应、过滤、浓缩工段各冷凝器洗涤降温以及各槽补水，经冷凝器洗涤后的热水从回水管线返回循环水热水池（V25001），由热水泵（P25001）送至逆流式冷却塔（T25001）用风机降温后返回冷水池循环使用。五、操作程序1、开车前的准备工作（1）循环水工段的主要设备必须经公司组织专人对其进行联合检查，确认无误；（2）、循环水工段的设备、电气、仪表等经检查确认都应处于完好可用状态；（3）循环水工段的所有设备进行加油，经过单机试车后再联动试车，确认处于完好可用状态；（4）各电动蝶阀、流量计等由仪表人员准确检查，并提供误差值；（5）对本系统的逆流式冷却塔、冷水池、热水池及管道进行检查，确认无任何杂物，密封完好，并经过试漏处于完好可用状态；（6）检查确认所有阀门处于正确位置；（7）向冷水池、热水池内加入工艺水至操作液位（60%左右）（8）熟悉本岗位操作规程及试车方案；-75- （9）现场照明、通讯设施、安全防护用具齐全好用；（10）交接班日志准备就绪当具备以上条件后，待命开车，并检查以下原材料及公用工程情况：①、检查工艺水是否到系统，压力达正常范围；②、通知调度室，请电气车间向系统送电，并确认；③、通知调度室，请仪表车间供应仪表空气并检查各调节仪器、仪表能正常工作。2、正常开停车程序（含原始开车）a.当以上准备工作完成后方可进入以下开车程序：①、接DCS岗位开车指令后，启动冷水泵，缓慢开启冷水泵出口电动蝶阀（X25002），控制上水量，当冷水泵供水从回水管线返回热水池时，启动热水泵，缓慢开启热水泵出口电动蝶阀（X25001），将热水池的水输送至逆流式冷却塔；②、与DCS岗位保持联系，调节各电动蝶阀阀门开度，控制系统循环水量在需求范围内，调节过程中应缓慢、平稳，注意观察冷、热水池液位变化情况，严禁池水外溢；③、启动逆流式冷却塔冷却风机。开车过程中应随时观察各设备电流变化情况，发现不正常现象立即汇报处理。b.正常停车①、接DCS岗位停车指令后，关闭系统补水阀门；②、缓慢关闭冷水泵出口电动蝶阀，停冷水泵，-75- 关闭热水泵出口电动蝶阀，停热水泵；③、停逆流式冷却塔冷却风机。c.紧急停车、长期停车紧急停车和长期停车均按正常停车程序操作。六、常见故障分析及处理措施序号设备名称故障现象故障原因处理措施1冷水泵热水泵电流高a.轴承损坏b.运行负荷过大c.电机故障d.叶轮与蜗壳发生摩擦a.联系机修，检查更换b.调整运行负荷c.联系电气，检查排除d.联系机修，检查调整流量、扬程不足a.进口有气蚀现象b.叶轮损坏c.进、出口有异物堵塞a.排除空气，消除气蚀b.联系机修，检查更换c.停机清理振动大a.地脚螺栓松动b.联轴器不同心c.联轴器弹性圈损坏d.泵体部件位移a.紧固地脚螺栓b.联系机修，停机校正c.联系机修，停机更换d.联系机修，停机调整轴承过热a.润滑脂量不适当b.润滑脂中有杂质c.轴承磨损d.位移间隙不当e.轴承摩擦过大a.适当增减润滑脂b.更换润滑脂c.更换轴承d.调整轴承间隙e.重新调整消除摩擦2冷却风机电流高a.减速机故障b.轴承损坏c.电机故障d.叶片与风室摩擦a.联系机修，检查排除b.联系机修，检查更换c.联系电气，检查排除d.检查清理续：序号设备名称故障现象故障原因处理措施3冷却风机振动大a.减速机故障b.轴承损坏c.叶片与风室摩擦d.联轴器不同心a.联系机修，检查排除b.联系机修，检查更换c.检查清理d.联系机修，检查校正4冷水池水温高a.填料堵塞a.停车更换填料-75- a.喷头堵塞b.运行负荷过大a.停车清理b.适当调整运行负荷七、主要安全注意事项1、操作人员上班时必须按规定穿工作服，戴好防护用品，才能进入生产岗位。2、操作人员必须严格执行交接班制度，并按时巡回检查。3、操作人员在未取得安全作业证前，不准独立作业。4、系统电器设备启动要求：4.1系统电器设备停产超过24小时，必须请电工检查电机绝缘完好后方可启动。4.2对超过90KW的电机设备或10KV高压电机设备，启动前必须通知调度室，并有电工在现场监护，方可启动。5、严禁湿手触摸电器开关或用湿布擦拭电器。6、当检查运转设备的运行情况时，必须脱去手套，女工上岗必须将长发盘于帽内。7、设备的运转部位必须保证防护罩完好，不得在防护罩上坐人或堆放任何物品。8、流程开、停车顺序一般为先开后系统，后开前系统；先停前系统，后停后系统。9、严禁用手伸入转动的设备内取物。10、禁止在设备运行时检修，检修设备必须断电挂牌。11、-75- 临时停车，应停故障设备及相关设备，待问题处理后，按操作程序启动设备。12、如遇突然停电，应将所有电器开关置于“停止”位置，通知系统紧急停车，停电时应组织人员对系统的搅拌桨进行盘车，待供电正常后，按操作程序启动设备。13、操作人员必须严格按操作指标进行控制，一旦出现分析结果严重超标或仪表失控事故，必须在班长组织下积极采取调整措施。必要时停车，通知调度室和车间，待查明原因后再进行调整。14、严格执行《安全生产禁令》。-75-