生产现场5S管理培训

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1、生产现场5S实务一.5S概论第一部分：透视5S5S现场管理，是中国企业应对市场竞争全球化的第一必修课。第二部分：感知5S什么是现场管理？第二部分：感知5S企业员工工作的场所就是现场，对于企业员工在现场工作行为的管理就是现场管理。第二部分：感知5S什么是5S现场管理？第二部分：感知5S每个企业都有自己的现场管理，而5S现场管理是来自日本企业的现场管理方式，其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。以5S为基础的现场管理就是5S现场管理。第二部分：感知5S企业现场管理水平高低的标准是什么？第二部分：感知5S制造产品时的理想状态是机器、设备、人、资金、产品、形

2、象、效率、工场、流程、成本等完全没有浪费，与这种理想状态的接近程度标志着管理水平的高低。第二部分：感知5S我们存在哪些浪费？1生产浪费在下道工序不需要情况下生产了过多的半成品；在没有订单的时候生产了过多的成品；没有可操作的标准性文件造成品质不统一。第二部分：感知5S2．库存浪费提前购买了生产上暂时不用的原材料；由于管理不到位造成的原材料过期失效；没有及时地处理掉不可能再用的物品。第二部分：感知5S3．时间浪费寻找物品时造成的时间浪费；过多无效的会议浪费了大量时间；多余的传叫和废话造成的时间浪费；时间安排不合理造成的浪费。第二部分：感知5S4．空间浪费仓库

3、里放置用过的包装物没有及时地清理；工作台的非工作用品占据了大量空间；车间里成品半成品没有分类分区标识；办公区的过期文件资料；第二部分：感知5S5．等待浪费去仓库领料不及时会造成等待浪费；配件不能及时供应会造成生产等待；工具不能及时找到会造成工作等待；生产不均衡会造成下道工序等待。第二部分：感知5S6．士气浪费工作环境影响着员工的工作品质；脏乱差的环境不利于提高员工的士气；混乱的工场会破坏员工的情绪；没有秩序的工场不利于员工人际关系。第二部分：感知5S7．流程浪费不必要的工作环节，会产生工作的浪费；不必要的走动距离会增加搬运的浪费；流程设计不合理会产生重复

4、劳动；采取了落后的传递方式（包括未充分利用网络的优势）。第二部分：感知5S8．停机浪费设备突发性停用而导致的机器维修浪费；停机造成的生产停顿的损失；停机员工不能工作造成没有经济收入；停机会延迟交期造成企业信誉浪费。第二部分：感知5S以上种种浪费消耗了企业巨大的利润，而这些都是员工做出来的，所以……员工的智慧没充分地挖掘出来是最大的浪费！5S现场管理就是通过让员工参与、改变员工的行为来开发员工的智慧，最终杜绝企业的浪费，提高企业的管理水平。第三部分：透视5S5S是现场管理的基石。5S可营造出一个“对”、“错”一目了然的环境，使得每个人必须约束自己的行为，久

5、而久之就能实实在在地提升人的品质，从而提高企业的核心竞争力。第四部分：理解5S5S的起源1955年，日本企业对工作现场提出了整理整顿2S，后来因管理水平的提高陆续增加了后3个S，从而形成了目前广泛推动的5S架构。也将5S活动从原来的品质环境扩展到安全、行动、卫生、效率、品质及成本管理等诸多方面。在诸多方面应用5S使其得到大幅度的改善。现在企业中不断推出新的S如6S=5S+安全（Safety），7S=5S+安全+服务（Service）等第四部分：理解5S整理的含义1S（SEIRI）将有用的东西和无用的东西分开，在岗位上只放置必须物品，将无用的东西清理掉。只

6、留下：1、需要的物品2、需要的数量目的：腾出空间来活用；防止误用生产过程中经常有一些残余物料、待修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。第四部分：理解5S整理的推进步骤1.所有的工作场所（范围）全面检查，包括看得到的和看不到的。2．制定“需要”和“不需要”的判别标准。3．清除不需要的物品。4．调查需要物品的使用频度，决定日常用量。5．制定废弃物处理方法。6．每日自我检查。第四部分：理解5S整顿的含义2S（SEITON）每一个必要的物品都有一个放置的地方，每一个物品都放在它应

7、该放置的地方。将有用的必要品放在应该放的地方做好标识，以便于任何人取放。目的：工作场所一目了然；消除寻找物品的时间；井井有条的工作秩序。第四部分：理解5S整顿原则三易：易取、易放、易管理三定：定位、定数量、定容器目视化：什么、哪里、多少，一看便知动作经济：减少不必要动作产生的浪费；保持舒适的姿势，舒适的动作；双手同时开始和结束动作；运用自然重力而非肌肉；避免“Z”型运动；移动的节奏应该是平稳的。第四部分：理解5S整顿的推进步骤1．落实前一步骤整理工作2．布置流程，确定放置位置3．规定放置方法4．划线定位5．标识场所的物品第四部分：理解5S清扫的含义3S（

8、SEISO）彻底将自己的工作环境四周打扫干净.目的：清除脏污，保持工作场所干干净